莒州
集团始终以科技为先导，以创新为动力，进一步提高产品研发和创新能力，不断增强企业核心竞争力，努力使集团发展成为主导产业突出，结构科学合理，可持续发展能力强的国际化优秀企业集团，为建设环境友好型和资源节约型社会做出积极的贡献。 6 职责 6.1 总经理职责
总经理对风险分级管控体系的建设和有效运行负第一责任。 其主要职责应包括：
（1）提供建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的人力、物资等资源； （2）成立体系建设推动领导小组和专门工作小组，组织制定体系建设工作方案；
（3）组织制定风险分级管控的相关制度，确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，并定期进行督
导、考核；定期组织对体系的运行进行评估； （4）发动全员参与风险辨识。 6.2 企业安全生产分管负责人
企业安全生产分管负责人是风险分级管控体系建设和运行的主要负责人，具体负责组织专门工作小组制定风险判定准则、风险点辨识、危险源识别、风险评价及管控措施的制定，负责确定管控层级和运行的更新、评估等。 6.3 生产管理部门（公司办公室）
主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，承担专门工作小组的管理工作和方案的实施；负责本指南的组织实施、指导和监督检查；负责组织对全公司风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估；负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。 6.4 各生产车间
负责组织全体员工参加本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的制定,并及时更新；负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。 7工作程序和内容 7.1 工作程序
风险分级管控的工作程序主要包括： （1）准备阶段； （2）全员培训； （3）制定判定准则； （4）风险点确定； （5）危险源辨识； （6）风险评价；
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（7）制定风险控制措施； （8）实施风险分级管控； （9）风险公告； （10）持续改进 （11）规范文件管理。 7.2准备阶段
7.2.1组建工作机构，业务培训
组建组织机构。企业成立以负责人为成员的领导小组负责风险分级管控体系建设的领导。成立以安全机构负责人为组长，安全管理人员、设备技术人员、生产技术人员、各车间安全、技术人员为成员的工作小组，具体组织、承担风险分级管控体系的建设和运行。
全员培训。聘请青岛顺昌检测评价有限公司的专家分层次、分阶段讲解风险分级管控体系建设的有关知识和标准，理解标准、统一认识、掌握方法。各部室、车间制定风险分级管控培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评价过程及评价结果进行培训，培训记录登记建档。 7.2.2收集资料
工作小组收集和研读企业的相关资料，在专家指导下，熟悉分级方法和工作步骤，开展初步现场调查，了解企业生产工艺流程和工作场所概况，编制风险分级评估方案。资料包括但不限于以下内容：
（1）企业平面图（包括各个车间、辅助生产和维修、办公区）及周边环境； （2）安全、职业卫生及风险分级管控相关的法律、法规及相关标准、规程； （3）组织架构图；
（4）在用设备清单（特种设备可单列）； （5）详细工艺流程；
（6）原材、辅材、过程、最终物料清单； （7）外协或外包的类型；
（8）已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的措施（可能在危险源清单中体现）； （9）安全管理制度汇编；
（10）安全操作规程、设备操作规程； （11）应急预案及演练；
（12）隐患排查表（包括日常巡查、专项检查、节假日、季节、综合检查表）； （13）各岗位职责或安全生产责任制； （14）特种作业人员或需持证上岗人员台账； （15）安全专篇；
注：所有需提供资料的范围需涵盖机械加工生产。 7.2.3编写体系文件
建立企业的风险管控制度，编制分析分级管控体系建设的作业指导书、作业活动清单，完善设备设施清单，确定危险源辨识方法和分析评价方法，并编写各类工作用表。
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7.3 制定风险判定准则
风险判定准则的制定与选用的风险评估方法和企业的承受能力、职业健康安全的愿景和有关行业的法律法规密切相关。
根据本公司的生产规模和行业特点，确定选用风险矩阵分析法，R=L×S，其中R是风险值 ，L是事故发生的可能性，S是事件后果严重性，风险等级判定应遵循从严从高的原则，应考虑以下因素：
——有关安全生产法律、法规； ——设计规范、技术标准的强制性条款；
——机械加工企业自身的安全管理、技术标准及对风险的承受能力； ——机械加工行业的其他要求。
运用风险矩阵分析法（LS）进行风险评价时，对“发生事故的可能性（L）”见（表7-1），对“发
生事故后果的严重性(S)”见（表7-2），风险值判定（R）（表7—3）
“发生事故的可能性（L）”（表7-1）
等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或3 危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 2 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
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“发生事故后果的严重性(S)”（表7-2）
等级 5 法律法规及其他要求 违反法律、法规和标准 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 人员 死亡 直接经济损失 100万元以上 50万元以上 停工 企业形象 部分装置（>2 重大国际影响 套）或设备 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 地区影响 3 不符合上级公司或行截肢、骨折、1万元以上 1 套装置停工或设备 业的安全方针、制度、听力丧失、慢规定等 2 不符合企业的安全操作程序、规定 1 完全符合 性病 轻微受伤、间歇不舒服 无伤亡 无损失
风险值判定（R）（表7—3）
风险值 风险等级 20-25 A/1级 极其危险 1万元以下 受影响不大，几乎不停工 没有停工 公司及周边范围 形象没有受损 应采取的行动/控制措施 实施期限 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 B/2级 高度危险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 立即或近期整改 9-12 4-8 C/3级 显著危险 2 年内治理 D/4级 轻度危险 有条件、有经费时治理 1-3
E/5级 稍有危险 8
无需采用控制措施 需保存记录
7.4 风险点确定 7.4.1 风险点划分原则
本公司的风险点划分遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。根据生产线不同装置、作业活动等按照生产装置、辅助设施、作业场所等功能分区进行。
对操作及作业活动等风险点的划分，涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统检维修，动火、受限空间、高处作业等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动重点进行管控。 7.4.2 风险点划分方法
公司采用风险程度分析法进行风险点的辨识：企业组织质检、技术、安全、设备等专门小组力量，与现场车间员工、管理人员一起发对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险进行全方位、全过程的排查。 7.4.3 确定风险点
本公司包括但不限于以下风险点： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 名称 混砂作业、混砂机、铲车 行车、电炉、熔炼材料、浇注包、熔炼作业、浇注作业 自动造型机、手工造型、行车、储气罐及管道 制芯机、二氧化碳管道、制芯作业 行车、风镐、振动床、清砂机、清砂作业 抛丸机、储气罐、乙炔气瓶、氧气瓶、气割、电动平车、悬臂吊 磨光机、行车、电焊机、整形机、打磨焊补作业 热处理电炉、冷却水池、热处理作业、叉车 行车、磨光机、电焊机、修磨作业、装车发货 铣床、镗床、锯床、钻床、加工中心、机加工作业 油漆等易燃易爆物品的存放、行车 设备维修 7.4.4 建立风险点排查台账
公司建立风险点排查台账，将排查出的风险点名称、风险点详细位置、诱发事故类型等信息汇总
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区域位置 铸造车间 清理车间 机加工车间 仓库 机修车间
XX有限公司安全风险分级管控体系作业指导书(定稿)
