LF 精 炼
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炉 工 艺 技 术 操 作 规 程
一、 原辅材料技术（质量）要求
1. 石墨电极材质要求
1） 电极直径：?350mm或?400mm 2） 电极长度：1800mm 3） 体积密度：1.74g/cm3 4） 单重：301Kg或393Kg
5） 电阻率：4.4 2. 埋弧渣
1） 主要理化指标
SIO2 ≤8.0% CaO 44±8% Fe2O3 MgO 烧失 水份 粒度 ≤3.0% 2—10% ＞35% ≤1.5% 2—20mm 2） 使用方法：
a. 质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。
b. 出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TfeO＜1.0%。
c. 到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。
d. 加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min.
3）、合金包芯线
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1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t港） 规格 单重 ≥380g/m 铁粉比 1:1.36 Ca ≥25% Fe ≥65% 合金粒度 ＜1mm ?13mm 2）铝线和金属钙线等主要技术条件 名称 线型 （mm） 硅钙钡线 硅钙线 金属钙线 碳线 铝线 钢带厚度 （mm） 0.4×55 0.4×55 0.4×55 0.4×55 芯粉重 线重 主要成分（%） （g/m） （g/m） ≥230 ≥195 ≥200 ≥140 ≥410 ≥350 ≥350 ≥300 ≥220 SI≥45 Ca≥16 Ba≥9 SI≥55 Ca≥24 Ca≥27 C≥98 AI≥97 ?13 ?13 ?13 ?13 ?8--16 3）硅钙线成份要求：
Ca 24—31% SI 50—60% AI ≤3.0% C ≤1.2% P ≤0.04% S ≤0.04% 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标
CaO AL2O3 MgO Fe2O3 ≤3% SiO2 ≤4% 熔点 水份 粒度 1—30mm 48—54% 43—47% 3—6% ≤1300℃ ≤0.5% 3） 使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加
入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。
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二、 LF炉主体设备
1. 变压器及二次回路 2. 电极、电极提升 3. 炉盖及抽气罩 4. 吹氩搅拌系统 5. 钢包及钢包运输车 6. 渣料、合金加入及称量系统
三、 LF炉工艺流程
80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸
四、 白渣精炼工艺要点
1. 主要化学反应
1.1石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO}
上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 1.2脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示：
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Ls=（S）%【S】%
当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大，随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
2.1扫渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t.
2.2钢包渣改质，控制钢包渣碱度R≥2..5，渣中（FeO+ MnO）%＜4%。
2.3白渣精炼处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果越好，一般采用CaO—Al2O3—SiO2系渣，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，钢包的最终控制成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物，降低钢中T【o】.。
LF炉钢包渣最终控制成分
处理钢水 硅镇静钢 铝镇静钢 CaO（％） MgO（％） Al2O3（％） SiO2（％） 50—60 55—65 7—10 4—5 15—25 50—60 15—20 20—30 FeO+MnO）% ＜1 ＜0.5 2.4控制LF炉内为还原性气氛。
2.5良好的底吹氩搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。 3、LF炉精炼对钢包净空的要求
LF炉精炼采用适当的钢—渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进行埋弧加热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢—渣的界面反映，此时，往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求
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LF精炼炉工艺技术操作规程
