热塑性塑料产品缺陷产生原因及改善对策
1、缺胶 成 型 用 胶 料 塑料流动性不好 注 塑 机 及 注 塑 条 件 、料温过低、压力不够、太快转为保压或保压过低 射胶速度太慢、模温低、逆流防止阀动作不畅 产 品 及 模 具 设 计 流道太细太长注口太细太长、入水口设计不良、太细太长、流动距离大、冷料不够大 如果多模穴、有部分缺胶、则可能入水点大小不一或流程差异 缺胶伴有烧焦、则为排气不良。 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。
原因分析：⑴ 注塑量不够、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
⑵ 塑料粒度不同或不均 ⑶ 塑料在料斗中“架桥”
⑷ 料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 ⑸ 多型腔时进料口平衡不良
⑹ 喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低
⑺ 注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 ⑻ 注 射速度过快或太慢 ⑼ 塑料流动性太差 ⑽ 飞边溢料过多
⑾ 模温低，塑料冷却快
⑿ 模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折
⒀ 排气不良，无冷料井或冷料穴不当 ⒁ 脱模剂过多，型腔有水分等
⒂ 塑件壁太薄、形状复杂且面积大 ⒃ 塑料内含水分及挥发物多 ⒄ 融料中充气多
2、缩水
2.1、壁厚不均产生的缩水 成 型 用 胶 料 收缩率大 注 塑 机 及 注 塑 条 件 产 品 及 模 具 设 计 保压不够、射压不够、模温过产品壁厚过厚、流道太细太长、高、高温缩水、射压过慢、料入水口设计不良太细太长、温过高、逆流防止阀动作不畅 R1B的凸出部分过大、R1B壁厚太薄、R1B的R太小、流动阻力过大 注 塑 机 及 注 塑 条 件 ①注塑机的CUSHION VOLUME 没有或不足 ②逆流防止阀的动作不畅 产 品 及 模 具 设 计 2.2、壁厚均匀，产生缩水，表面有波浪现象 成 型 用 胶 料 3、烧焦 成 型 用 胶 料 塑料或添加剂受热反应{分解降解} 注 塑 机 及 注 塑 条 件 料温过高、射胶速度太快或射压太高 产 品 及 模 具 设 计 排气不良、入水口设计不良或入水口太细太长 4、黑条 ：产品由入水位置起黑条延伸开来 成 型 用 胶 料 胶料或添加剂受热反应{分解降解} 胶料的润滑性不够 注 塑 机 及 注 塑 条 件 胶料在料桶内滞留时间过长 胶料温度太高 注塑机料桶受损使胶料积聚 产 品 及 模 具 设 计 入水口设计不良或入水太细太长 黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物、空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧
物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑件表面呈碳状烧伤现象
原因分析：塑料分解（尤其对热敏性塑料）
塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙 料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解 料筒清洗不净
模具排气不良或锁模力过大 进料口尺寸过小，位置不当
塑料中或型腔表面有可燃性挥发物 水敏性塑料干燥不良，水解变黑
料粒不匀，加料量少，料筒近料斗侧温度高，转速高、背压小，塑化时料中充气过多
染色不匀有深色物料，颜料变质
5、产品的表面光泽不良，成云雾状 成 型 用 胶 料 胶料的安全性不够 注 塑 机 及 注 塑 条 件 模温过低 胶料温度太高 胶料在料桶内滞留时间过长 使用过量离模剂 产 品 及 模 具 设 计 模具没省好 6、银色条纹：在胶料流动的方向上出现一色线条 成 型 用 胶 料 胶料的干燥不足 胶料的热稳定性不够 注 塑 机 及 注 塑 条 件 干燥斗潮湿 胶料温度太高 胶料在料桶内滞留时间过长 产 品 及 模 具 设 计 流道尺寸太大 银丝斑纹：由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面
密和不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水痕迹）
原因分析：1. 塑料温度太高、模温高
2. 原料中含水分高，有低挥发物 3. 注射压力小
4. 料中充气，排气不良
5. 流道、进料口小，剪切作用大（尤其当模温低，料温低，注射压力高，注射速度快时更大）
6. 模具表面有水分，润滑油（此时塑件表面呈白色痕迹）或脱模剂过多，选用不当
7. 模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却坏，易形成白色或银白色反光的薄层（常有冷痕迹）
8. 融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触液化成银丝 9. 配料不当，混入异料或不相溶料（此时易发生分层脱离）
7、流痕 ：以产品的入水口为中心形成波状 成 型 用 胶 料 胶料的流动性不够 注 塑 机 及 注 塑 条 件 ① 模温太低 ②胶料温度太低 产 品 及 模 具 设 计 冷料井没有或不够大 表面波纹：由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表
面流动或融料有滞流现象
原因分析：1. 料温低、模温低、喷嘴温度低
2. 注射压力小，注射速度慢 3. 冷料井不当，有冷料 4. 塑料流动性差 5. 模具冷却系统差
6. 浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力大，冷却快
7. 塑件壁厚薄，面积大，形状复杂 8. 供料不足
9. 流道曲折、狭窄、光洁度不良
8、熔接痕：在产品的孔穴处产生的融合线 成 型 用 胶 料 胶料的流动性不够 注 塑 机 及 注 塑 条 件 模温过低 胶料温度太低 射胶速度太慢 射胶压力太低 使用过量离模剂 8.1 完全消除熔接痕很困难。
8.2 入水点的多少也影响熔接痕的数量。 8.3 其他改善的方法： 8.3.1 更改入水的方法 8.3.2 增加排气设备
8.3.3 在熔接痕出现的地方加骨
产 品 及 模 具 设 计 冷料井不够大 入水口位置或入水方法不当 模具的入水口太细或太长或位置不当
9、喷射流：在入水部分起形成蚯蚓状的线条（PC ABS PMMA） 成 型 用 胶 料 胶料的流动性不够 注 塑 机 及 注 塑 条 件 ① 模温过低 ② 胶料温度过低 ③ 射胶速度不够 产 品 及 模 具 设 计 ① 冷料井不够大 ② 入水口位置或入水方法不当
9.1 其他改善方法：可以在入水胶料流入的地方加分流锥
9.2 亦可采用护耳式浇口 L L=15-20mm W=L/2 H=进胶处壁厚的7/8
浇口在凸块的1/2处 宽度.W=1.6-3.2mm 深度与凸块同 长度1mm
10、杂质：产品中混有杂质 成 型 用 胶 料 胶料受到污染 注 塑 机 及 注 塑 条 件 ① 模具处理不妥当 ② 料桶受到损坏 ③ 顶针上有有杂质 产 品 及 模 具 设 计 10.1其他原因：流道COLD SLUG WELL没有省光，使顶出时产生碎屑，留在冷料井里，使产品表面出现杂质（PC料更甚）
11光泽不均 成 型 用 胶 料 胶料的冷却速度和性质使光泽不同 注 塑 机 及 注 塑 条 件 ① 在模具温度过低的地方会出现光泽不均 ② 胶料温度过低 ③ 使用过量离模剂 产 品 及 模 具 设 计 模具的表面抛光不好 色泽不均或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不均。
色泽不均随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不均，如整个塑件色泽不均时则为塑料热稳定性不良所致，熔接部位色泽不均时则与颜料性质有关
原因分析：铝箔或薄片颜料，沿料流方向有光泽，进料口、熔接部位及多进料口时颜料
无方向性分布，色泽不均
颜料质量不好
滚筒搅拌时颜料只附在料粒表面 柱塞式注塑机易发生色泽不均 塑化不均
纤维填料分布不均，聚积外露或塑件与溶剂接触树脂溶失，纤维裸露 塑料或颜料分解
模具表面有水分、油污或脱模剂过多 塑料及颜料中混入异料
结晶度低或塑件壁厚不均，影响透明度造成色泽不匀
12、斑点 成 型 用 胶 料 由于胶料的性质而在合流痕的末端变色 注 塑 机 及 注 塑 条 件 ① 胶料的温度过低 ② 模温太低 ③ 使用过量离模剂 产 品 及 模 具 设 计 入水设计不良
13、磨损：在产品上出现磨损现象 成 型 用 胶 料 由于胶料的性质而在合流痕的末端变色 注 塑 机 及 注 塑 条 件 ① 胶料的温度过低 ② 模温太低 ③ 使用过量离模剂 产 品 及 模 具 设 计 入水设计不良 14、起泡 成 型 用 胶 料 注 塑 机 及 注 塑 条 件 冷却时间太短 产 品 及 模 具 设 计 模具冷却方法不良 15、弯曲、翘曲 成 型 用 胶 料 胶料的流动性不好 胶料的流动的方向上收缩率有差异 注 塑 机 及 注 塑 条 件 ① 前后模温差 ② 模温太高 ③ 射胶压力太高 ④ 冷却时间太短 ⑤ 胶料的温度过低 产 品 及 模 具 设 计 ① 制品厚薄悬殊 ② 入水形式或位置不当，切浇口数量不合适 ③ 模具冷却不当 ④ 顶出位置不当，且受力不均 ⑤ 塑料分子定向作用太大 ⑥ 模具的打磨不良 翘曲、变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩比均等，造成的内应力，
脱模不良，冷却不足，塑件强度不足，模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不均等现象
原因分析：1. 冷却时间不够
2. 模温高
3. 塑件形状不当，壁厚不均，强度不足，镶件分布不当及预热不良
4. 料温高，喷嘴孔径及进料口小，注射压力高，模温低，注射速度高时剪应力大 5. 料温高，模温高，进料口部分填充作用过分，保压补缩过大，注射压力高时残
余应力大（柱塞式注射机内应力更大）
6. 进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，注射速度快，保压补缩不足，塑件形状不良，冷却不匀，纤维填料分布不均等，使收缩方向性明显，收缩不匀
7. 定动模温度不匀，冷却不匀，如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快，易凹弯部分冷却慢 8. 塑料塑化不匀，供填料不足或过量
9. 冷却时间短，脱模时塑件受力不均，脱模后冷却不当，塑件后处理不良， 保存不良
10. 模具强度不良易变形，模具精度不良，定位不可靠，磨损 11. 进料口位置不当，料直接冲击型心或型心两册受力不均
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
