制冷系统的故障维修工序
(1)从系统中排放制冷
对窗式空调器，先将外壳拆掉，将有故障的机芯放至室外通风处，用钳子将压缩机充气工艺管夹断，或用锉刀锉开一个口子，使制冷剂气体排出。如果压缩机是旋转式的，则在冷凝器充气管端部0.5 cm处切开放气。
(2)更换有同题的零部件
拆卸有问题的零部件，一般是用气焊加热熔化焊点的拆卸方法。先将待拆部件与紫铜管连接的某一焊点熔化，随后进行拆卸，再将更换的新部件或修复部件重新装配，焊接还原。
(3)连接充气三通阀
往复式压缩机上有一充气管，修理时常在工艺管上焊上一段带有锥口螺母的新延伸管，将锥口螺母拧到充气三通阀的输出端口上，三通阀的另一输出端口装上压力真空表。根据用途不同，三通阀的输入口可用软管和真空泵吸气管、氮气开关或充氟开关相连。充气三遁阀具有抽真空、充制冷剂、打压试漏等功能，该阀用喇叭口连接，也称无衬垫阀。如果压缩机是旋转式的，修理时用新延伸管焊接在冷凝器出口处的充气管端。
(4)氮气试压
制冷设备和制冷系统的试压试验，一般采用高压干燥氮气作压力介质，干燥氮气具有很好的稀释空气中水分的能力，所以在利用氮气试压的同时，还可对制冷系统进行干燥。氮气瓶的压力很高，使
用时一定要在气瓶上装减压阀，充入制冷系统的氮气必须经减压阀减压。空调器试漏时，应装压力检测表，氮气由充气三通阀输入口输入，经过空调器充气管输送到整个空调器系统。试压时应采取逐步向设备和系统内充入氮气、缓慢升压的办法。首先可升压到试验压力的50%，然后按lO%左右的试验压力逐级升压，当压力达到气压试验压力时即可。对制冷剂R22，氮气压力一般保持在1-1.9 MPa，打压以后，可用洗洁精检漏，也可将被检部件沉浸在水中进行检漏，如有气泡冒出，表明有泄漏，记下相应部位进行修复。也可对制冷系统进行保压试验，在6-24 h内
压力基本不降低，则为正常。 (5)抽真空
待修空调器进行打压试验后，要将制冷系统中的氮气放出，然后抽真空，抽真空可以抽走系统中残留的不凝性气体和水分，也是充注制冷剂前必须进行的工作。对窗式空调器可采取一次抽真空的方法，若为保证效果，也可以采用复式抽真空的方法。对窗式空调器，抽气管一般接在往复式压缩机外壳的工艺管上或旋转式压缩机过滤器的充气管上，三通充气阀一端接真空压力表，另一端通过接管与真空泵连接。
管路连接好后，开动真空泵，空调器内空气与水分被抽出，真空压力表的指针逐渐转向低压读数。抽真空的时间一般为30 min左右。若外界温度低于15℃，抽真空的时间可延长至1h，以达到真空压力表最低压力读数不再降低为止(绝对压力读数为1.33 kPa)，
然后关闭三通阀，再关闭真空泵。
最好不要用空调器自身的压缩机进行抽真空，其理由是： ①空调器本身的压缩机在抽真空时，只能抽去机组内低压部分的空气，而对高压部分（如冷凝器等）是无能为力的，只能靠充入的制冷剂来排出这部分的空气，而这部分的系统内部容积较大，同时在空气排出处即供液阀前往往连有毛细管，阻力很大，很难将空气排尽，残留的空气将给空调器留下隐患。
②空调器压缩机在抽真空状态下工作很容易被损坏。所以在没有真空泵的特殊情况下，作为应急方法可暂时用压缩机来抽真空，绝对不能把它当作常规的修理方法来使用。
一般在抽真空前进行了压力检漏，为保险起见，在抽真空完毕后再观察一段时间，如果压力不再回升，就可以进行充注制冷剂。
如要保证抽真空的效果，可采用复式抽真空法。复式抽真空法是在第一次抽真空结束后，紧接着向制冷系统注入制冷剂，使表压为零，再进行第二次抽真空，直到真空度(1.33 kPa)稳定为止。也可以如此重复多次，这种方法称为复式抽真空法。
(6)充注制冷剂
制冷系统充注制冷荆的方法有低压侧充注法和高压侧充注法。
①低压侧充注法一般是向制冷系统内充注制冷剂气体，可在开机状态下充注。对小型往复式全封闭式压缩机，机壳上只有一个工艺管，可以采取开机吸入的方法，也可在停机状态进行液体充注。
②高压侧充注法是指在停机时从高压气门嘴向系统充注制冷剂，制冷剂液体大部分进入冷凝器，适用于对制冷剂按重量定量充注，是一种较安全快速的充注方法。
(7)封闭工艺管、检漏
系统充注好制冷剂后，应将工艺管封闭。封闭时按如下步骤进行：
①留够工艺管长度12 cm左右，然后在端部加热，用夹扁钳夹扁工艺管。
②打开阀门检查有无泄漏。当无泄漏时可用气焊火焰将工艺管烧断（或用剪钳小心剪断），用气焊将工艺管密封。
③工艺管密封后，即可进行检漏。泄漏时可用肥皂水检漏，也可以用电子卤素灯检漏。
④电子卤素灯检漏仪在使用时可将探口在被检处来回移动，当有制冷剂泄漏时，蜂呜器会报警或检漏仪的电流指针会摆动。电子卤素灯检漏仪的精度很高，使用时要求检测区域保持洁净，保证检测区域不被卤素污染，否则会产生误差，甚至损坏仪器。
(8)试运行
密封、检漏工作完成后，应对空调器进行试运行。如室内侧进出风温差在8-10℃以上，说明维修效果良好。
制冷系统的故障维修工序
