图二PLC12站硬件配置图
2.1.3 PLC硬件构成后，对PLC12#站设计并绘制图纸，
绘制相应的PLC光缆走向图，光纤网络接线图，PLC12站控制柜图，硬件配置图，电源供给图，DC24V阀电源图，以及输入输出模块接线图等，并根据图纸对控制柜配盘走线。设计时，考虑到防止输入输出点短路造成的子站电源系统故障，在数字量输入和输出点以及模拟量输入点+24V线路上均增加一个保险，为确保信号传输，在模拟量输入和输出点均增加隔离放大器。
2.1.4 敷设电缆以及光纤：
组织施工人员制作光纤头，按设计光纤网络接线图敷设光纤，同时对模拟量IO点均采用带屏蔽的信号电缆敷设，并按要求穿金属软管，做好相应的密封处理。将现场的压力信号和调节阀的控制信号和阀位反馈信号接
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到PLC控制柜。 2.2软件改造部分： 2.2.1 控制改造原理：
在DC2循环水系统和DC3循环水系统的给水总管上安装两台压力检测设备，将检测到的DC2和DC3总管压力信号送到循环水站房的PLC控制系统，根据循环水总管压力控制每台调节阀的开度。当DC2的循环系统总管压力值高于设定压力时，PLC采用PID控制，根据压力上升趋势的反馈，发出信号打开DC2循环水系统的旁路支管上的气动调节阀，直到将总管压力降到工艺要求的范围内。
如果旁路调节阀已经全部打开，压力还是高于管网设定压力，则发出压力超出控制的报警信号，建议操作人员关闭其中一台电机，这时管网压力就会回到一个较低的压力值，PLC系统会根据压力值关闭调节阀，对管网压力进行控制。
该控制系统具有手动和自动两个功能，在操作人员将画面设定为手动时，PLC根据操作人员给定的开度将调节阀开到指定的开度；当系统设定为自动时，PLC根据操作人员设定的压力控制值，对调节阀进行自动调节，自动稳定管网的压力。
DC3循环水系统的控制原理和DC2相同。该系统的特点是检测、调节系统结构简单、实用、操作方便。通过工控信号转换、运算，提高了系统测量、控制精度，修改工艺控制方式灵活、可靠。 2.2.2 ControlLogix系统软件组态：
此次改造通过ControlNet控制网模块1756-CNBR,将新增机架与其他远程机架通讯连接在一起，打开原离线的RSLogix5000项目，在I/O组态下的控制网内新增1756-CNBR模块，将其命名为IM1201，地址设置为12，
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背板槽架数设置为10，其他为默认，然后在背板机架上按照图二的硬件配置增加相应的I/O模块。见图三。
图三 I/O组态
在添加模拟量I/O模块时，需要在其组态选项卡里对每个通道进行设置，输入范围均设置为0ma-20ma，其偏移量均设置为0，DC2压力传感器的输入点的标定值为20ma对应1.0,4ma对应为0,；DC3压力传感器的输入点的标定值为20ma对应1.6,4ma对应为0；其他的12个调节阀输出开度设定值和12个调节阀开度反馈值的标定均为20ma对应100,4ma对应为0，见图四。
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DC2压力标定值
图四 模拟量I/O标定值设置
新添加了硬件组态，ControlNet控制网发生变化，必须重新规划网络，实现通讯，需将上面修改的组态下载到PLC中，打开软件RSNetWorx for ControlNet对网络进行重新规划。规划完成后，将程序在线，I/O组态无报警，实现了新增子站与其他机架的通讯。 2.2.3 编写PLC程序：
? 按图5形式，在标签编辑界面新增加65个程序标签，用于PLC以及画面程序使用。
图五 新增部分PLC标签（示例）
? 在子程序P301_C内，从网络103开始一直到网络119，为新编PLC程序，用于DC2系统改造，下面简单介绍下主要的PID控制。PID控制为此次
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程序改造的核心，见图六
扫描周期为1秒 压力反馈值 控制变量为阀门开度 画面手动设置开度
图6 DC2系统PID控制程序
PID控制的反馈值设置为DC2出口管道压力值，控制对象为阀门输出开度，自动情况下给定值按照工艺要求设置为0.54MPa，PID调节参数设置见图7
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热轧水处理浊环水系统节能减排改造
