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水平、 管理水平、 商品混凝土特点等, 进行试验调整, 并在生产中进行动态管理。
2.混凝土配合比的动态管理由试验室掌握和控制, 根据工程设计、 气候、 原材料变化情况、 运输、 交通等有关因素, 结合实践经验, 适时、 随时、 及时进行配合比的正常调整, 一般每半年, 最多一年要进行抽查、 复验或大规模的调整一次, 不能一个配合比应用时间过长, 更不能照抄其它配合比。
3.试验室应根据常见地方原材料情况经过重复试验、 调整、 应用, 设计一套常规混凝土配合比”选用册”, 作为技术储备, 经过试验积累宝贵经验, 不断提升技术水平, 还应跟踪国内外混凝土最新发展趋势, 做好技术开发、 储备工作, 以便在市场竞争中占得先机。
4.混凝土在生产过程要进行动态控制, 动态控制在基准混凝土配合比基础上进行, 由试验室掌握, 根据工程情况、 设计要求、 气候变化、 运输途中的交通情况、 原材料的变化情况及工地的配合程度等因素, 结合实浅经验进行调整, 技术负责人在整个过程中起领导作用。
5.对工程上应用的配合比进行数据统计, 给每一个配方编一个不重复的编号, 以利于质量追踪和信息反馈, 并按工程单位分列存档、 备查, 不得涂改或丢失。
6.科学合理的使用掺合料能够取得良好的技术经济效益, 因此应努力探索外加剂、 粉煤灰、 矿渣微粉等材料的双掺或多掺技术,
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掺合料的添加不但能降低成本, 而且也能改进混凝土的工作性能, 提高质量, 在这方面技术人员应做到胆大心细。 试验工作流程
试验工作基本流程: 原材料检验→测定砂石含水率→按生产任务单下达施工配合比并进行调整→开盘鉴定→取样做坍落度→制作试块( 冬期施工测原材料及混凝土出机温度等) →跟踪现场观察→到龄期28d试压→出具试验报告。
1.为确保试验工作质量, 必须加强仪器、 设备的维修、 保养工作, 做到试验仪器设备完好率100%, 精度应符合要求, 按周期进行计量检定; 仪器设备的配置要和试验项目应相适应。试验仪器要摆放合理。
2.预拌混凝土同条件试块制作, 应由施工单位在经验收合格的混凝土拌合物中随机取样制作, 即在一车混凝土卸料过程的1/4-3/4之间取样; 预拌混凝土企业, 只制作标养28d试块, 也是在出机混凝土中的1/4-3/4处取样制作。混凝土试块的制作、 拆模、 养护、 试压等项工作必须符合规范要求。
3.出现混凝土质量问题如何处理。如遇到试块强度偏低不符合设计强度等级时, 及时向试验室主任反应解决办法, 或由施工、 监理等单位分析原因后处理, 对混凝土几天不凝固或强度达不到设计要求时, 更应持慎重态度。 加强试验资料的管理
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试验资料的管理, 它是预拌混凝土企业的生命, 混凝土生产质量要具有良好的追溯性, 靠的就是准确、 完整的试验资料。因此, 凡试验室所有的试验记录, 质量记录及反映生产的所有记录, 必须有完整的文字描述, 它客观真实地反映了预拌混凝土生产的全部过程, 必须按有关要求整理、 归档、 备查。 4、 生产工艺的管理
生产工艺包括原材料堆放贮存、 投料、 计量、 搅拌、 出料和运输等五个部分, 商品混凝土生产工艺管理是技术质量管理的基础, 而技术质量管理则是企业的工作中心, 只有两者高度密切结合, 在富有效率的协调统一指挥下才能保证企业的正常运作, 生产出优质、 稳定、 可靠又经济的商品混凝土( 调度人员对内的分配、 对外的沟通协调能力要强) 。 5、 原材料的堆放贮存
( 1) 砂、 石堆场必须有良好的排水设施, 以免料堆底部积水, 在使用铲车上料或皮带上料时易造成砂、 石含水率波动较大, 水灰比不准, 混凝土拌合物和易性及强度都无法保证。有条件的企业应尽量在堆放场加装遮雨棚, 或者分批进仓贮存, 先进先用, 后进后用等稳定砂、 石含水率的措施。
( 2) 砂、 石必须按品种、 规格分隔堆放, 严防混料, 避免影响混凝土配合比的准确执行。
( 3) 各种材料应标识清楚, 特别是水泥、 粉煤灰、 矿粉、 外加剂贮缸, 进料口应加盖上锁, 并由专人管理, 以防止进错料或受
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污染。这一点应当引起高度重视。避免出现由此而产生的重大质量事故, 给企业造成重大经济损失和声誉受损。 准确无误的投料, 是控制混凝土质量的重要环节。
( 1) 生产前应先由试验室检测砂、 石的含水率, 同时观察砂的细度模数、 豆石含量,石子的粒径、 粒型、 级配等情况, 相应调整生产配合比。
( 2) 认真检查设备的运转情况, 如上料系统的设备( 螺旋输送机、 皮带运输机、 搅拌机出料闸门及下料闸门等) 运转是否正常, 特别要注意外加剂秤斗的下料闸门是否严, 以避免因外加剂超惨而造成混凝土数天不凝结以至报废的重大质量事故( 外加剂计量是质量事故的频发的, 各站可采取一定的措施避免因外加剂超倍计量发生质量事故, 可在外加剂罐上开溢流孔、 液位计量仪带报警装置的、 加装监视器) 。
准确的计量, 是保证混凝土配合比准确实施的关键, 也是商品混凝土的突出优点之一。
( 1) 操作人员必须严格按照试验室签发的配合比进行操作。并由电脑控制系统控制生产, 实时记录称量数据, 以备核查。 ( 2) 每月定期用砝码对电子称量系统进行静态校检, 以基本达到国家规定的骨料称小于0.25%, 其它物料称小于0.20%的静态精度。
( 3) 应视搅拌机的类型、 实际搅拌效果、 混凝土运输时间、 坍落度大小等情况而设定搅拌时间, 宜充分利用搅拌车在搅拌运输
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过程中的二次搅拌效果, 在保证质量的前提下合理缩短搅拌时间, 以提高生产效率和减少搅拌叶片、 衬板的磨损程度。
( 4) 在生产过程中, 质检员及操作员必须经常目测混凝土坍落度及和易性, 如发现异常现象须立即进行检测。试验室除随机抽样实测坍落度, 按规定制作混凝土试件外, 还应在出厂前目测每车混凝土的坍落度及和易性, 遇异常情况应查明原因, 采取措施, 坍落度及和易性不合格的混凝土不得出厂, 严格控制混凝土拌合物的出场质量关, 做好记录。
( 5) 商品混凝土与现场搅拌的一个重要区别, 就是混凝土的运输。从搅拌机出料到施工入模, 应避免产生离析、 分层、 大幅度降低流动性以至凝固( 假凝)等现象, 混凝土在施工过程中应保证良好的工作性能, 为此必须有先进的运输车辆将混凝土运至工地。应着中控制以下四个方面:
( 6) 控制运输时间。为保证商品混凝土质量, 从搅拌至入模不允许超过混凝土的初凝时间, 混凝土初凝时间视水泥品种、 外加剂品种、 坍落度大小和气温等情况而异, 一般运输时间宜控制在2小时内, 从装料至卸料一般不得超过4小时。
( 7) 搅拌车装料前必须倒净搅拌筒中的积水, 出厂前可用少量有一定压力的水冲洗料斗和下料溜槽, 但应控制水量: 在运输过程中和卸料时, 不得随意加水( 要求驾驶员把好最后一道关) 。 ( 8) 重载搅拌车的筒体不得停止转动, 以避免混凝土在运输过程中产生离析、 分层现象。
预拌混凝土生产管理规范化与标准化样本
