隧道支护施工技术交底

隧道支护施工技术交底 隧道锚喷支护施工技术交底

一、适用范围

适用于隧道施工。 二、施工工艺及操作要点

1、超前支护 A、小导管施工

本隧道进出口Ⅱ类衬砌段由于岩体破碎，开挖时为了施工安全设有小导管注浆进行超前支护。

(1)小导管主要参数

型号：φ42mm，壁厚4.0mm,无缝钢管； 长度：4.5m； 外插角：7°； 环向间距：40cm； 布置范围：拱部120°； 搭接长度：＞100cm。 (2) 小导管加工

小导管前端10cm加工成尖形，以便插入，在管段中间部位钻四排φ8出浆孔，间距10cm，梅花型布置，后端预留30cm止浆段不钻孔；

(3) 小导管施工

小导管采用先钻孔后下钢管法施工，待喷射砼封闭岩面后，按照设计在拱部120°的范围内布设小导管，按照布孔位置用风动凿岩钻机先钻孔，使用高压风清孔，安设小导管，（或大锤）直接将小钢管打入岩层，并与预先埋设的钢架组合焊接在一起，后压注水泥浆。

(4)注浆施工参数

① 无水地段注单液浆（有水地段注双液浆）。水泥浆水灰比为0.5:1～1:1。注浆预加固后尽快开挖坑道；

② 注浆压力0.5～1MPa； ③ 小导管注浆量计算：Q=πR2Lη 式中：R—浆液扩散半径，取0.2m； L—小导管长度，取6m；

η—岩体孔隙率，现场测定。 (5) 注浆压力控制

注浆口最高压力严格控制在0.5Mpa（施工中可根据实际情况进行调整）以内，以防压裂工作面。控制进浆速度，一般每根导管双液总进量控制在30L/min以内。每根导管内注浆量由计算确定，若压力上升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力已达到0.5Mpa，结束注浆。

(6) 超前支护小导管施工工艺流程图

制定施工方案进入施工 现场试验 效果检查 施工准备 喷砼封闭掌子面 钻孔打小导管 注浆参数 设备准备 管材加工 材料准备 机具准备地质调查 注浆设计 浆液选择 配比试验

注 浆 开 挖

超前小导管施工工艺流程图

(7) 超前支护小导管主要工程数量表

超前支护类型 φ42注浆小导管 支护段长度 183.5m 每延米数量 90m 总数量 16515m 每环根数 70根 距上环距离 3.5m B、药卷锚杆施工

本隧道中部Ⅲ类衬砌段由于岩体破碎，开挖时为了施工安全设有药卷锚杆进行超前支护。

(1) 药卷锚杆主要参数 型号：φ22mm普通砂浆锚杆； 长度：4.5m；

外插角：7°； 环向间距：40cm； 布置范围：拱部90°； 搭接长度：＞100cm。 (2)锚杆孔施工

药卷锚杆采用先钻孔后下锚杆法施工，待喷射砼封闭岩面后，按照设计在拱部90°的范围内布设药卷锚杆，按照布孔位置用风动凿岩钻机先钻孔，使用高压风清孔，安设药卷。

(3) 药卷锚杆安设

药包随用随泡。药包浸水前，先在其端头扎两个透气孔，然后竖直浸入水中约1～2分钟，待不冒气泡时，取出药包，按计算数量逐个依次装入孔内，第一节药包用木棍捅到孔底，装入药包到2/3孔深，再将锚杆插入，并缓慢转动以破碎药包，连续转动时间不少于1分钟，以保证充分搅拌均匀。在搅动完毕后20分钟之后进行固定焊接药卷锚杆在已经安设好的格栅钢架上。

(4) 超前支护药卷锚杆施工工艺流程图

药包锚杆施工程序框图

药包浸泡 锚杆准备 孔眼布置钻 吹 孔孔装入药包安装锚杆封头上托板结 束 (5) 超前支护药卷锚杆主要工程数量表

超前支护类型 φ22药卷锚杆 支护段长度 129.8m 每延米数量 66.86m 总数量 8668m 每环根数 52根 距上环距离 3.5m

2、初期支护（临时支护）

A、φ25mm中空注浆锚杆施工 (1)锚杆布置

隧道初期支护锚杆按梅花型布置，Ⅱ型衬砌锚杆横向间距80cm，纵向间距为70cm。Ⅲ型衬砌锚杆横向间距100cm，纵向间距为90cm。单根锚杆长300cm。

(2)锚杆施工

采用风动凿岩钻机钻孔，高压风清孔，人工配合小型机具将锚杆插入。注浆用注浆机进行，注浆压力控制在0.5～1Mpa，并注意随时排除孔中空气。

(3)中空注浆锚杆施工工艺流程图如下：

注 浆 装锚头 插入锚杆 安止浆塞、垫板 浆液制备及注浆设备就位 钻 孔 中空注浆锚杆施工工艺框图 (4) 中空锚杆主要工程数量表

初期支护类型 φ25中空锚杆 支护段长度 321.15m Ⅱ类每延米数量 264.95m Ⅲ类每延米数量 116.67m 总数量 63745m

B、 挂钢筋网施工

钢筋网使用Φ6.5盘条，Ⅱ类围岩网格为20㎝×20㎝，，Ⅲ类围岩网格为25㎝×25㎝，固结在锚杆端头上。

钢筋须调直除锈，按规定长度下料、安扎、焊、顺序堆放在工作面上使用。 钢筋网的铺设应设在锚杆施工后进行。 钢筋网应随喷射砼面的起伏进行铺设。

挂网在初喷砼及施作锚杆后进行。钢筋网在洞外预制电焊成网片后安设，以节省挂网时间。挂网时，钢筋网要紧贴岩面，网片间点焊搭接，并与邻近锚杆联接牢固。

网片的宽度据径向锚杆布置情况确定。网片重量宜控制在100kg左右，用在墙部的网片应上侧带钩，以方便挂设（如下图）。

钢??筋??网

钢??筋??网

网片示意图 初喷砼岩面?

C、 工字钢（格栅）钢架施工 (1)钢架加工制作：

型钢钢架自行加工，洞外热弯预制。按1:1 比例放样设立工作台。按设计分节，垫板、螺栓联结。

加工做到尺寸准确，弧形圆顺。格栅钢架节点焊接长度满足规范要求，焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，格栅钢架主筋中心与轴线重合，连接孔位置准确。

钢架加工后先试拼，检查其平面翘曲和横断面误差。 钢架堆放和运输时不得损坏和变形。 (2)钢架安装： 测量定位

按设计位置现场测量定位。首先测定出隧道中线，确定高程，然后再测定钢架的纵向位置；钢架平面必须与隧道中线垂直。

现场准备

运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩石上，在软弱地段，采用垫钢板或槽钢的方法。

(3)钢架安设

在初喷砼后进行，置于稳固地层上，超挖部分用混凝土回填。

安装时应备好风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢架就位准确，受力可靠。 钢架与封闭砼之间紧贴，在安设过程中，当钢架与初喷混凝土面之间有较大间隙时安设垫块楔紧，垫块数量不少于10个，两排钢架间沿周边一般每隔1m用φ22纵向钢筋联接，形成纵向连接系。拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下10cm。

钢架各单元之间用螺栓联接，不得以焊接代替。

钢架纵向间距符合设计，误差±100mm。除纵向用钢筋连接外，与外露的锚杆头亦焊接牢固。背部用混凝土垫块塞紧。

钢架落底接长应根据围岩条件沿隧道两侧交错进行，每次每侧接长1～3榀，如需立即封闭成环，则两侧同时进行，每次接长1榀。拱部钢架与边墙钢架的连接采用螺栓，有困难时，也可采用焊接。

钢架安装后，即挂网、分层复喷混凝土，应先喷钢架处，然后喷钢架之间的砼，直至喷够设计厚度，将钢架完全覆盖2cm以上。现场可用肉眼观察和锤击法进行检查。