塑料成形技术
第一：塑料产品在成形过程中常出现的问题
一．充填不足，解决方法如下：
1. 增加射出压力，速度及射出时间。2.加大熔胶量程。3.在充填不足处设排气孔。 二．毛边，解决方法如下：
1. 降低射出速度，压力。 2.增大锁模力，较正模具导柱偏移与磨损。 三．缩水，解决方法如下：
1. 增加射出压力，速度及射出时间. 2.加长冷却时间。3.加长保压时间，压力和速度。4.加大熔胶量程.
四．气纹，解决方法如下：
1. 调整背压。2.降低一段射出速度。3.加强射胶时间。4.设排气孔。 五．糊状（雾状）_，解决方法如下：
1. 降低一段射出速度。 2.调整背压。3.加强射胶时间。4.增加模具光泽度。 六．料花，解决方法如下：
1.原料充分烘干。2.加长射胶时间。3.降低射出速度及压力。4.松退位置缩短。 5.调整背压。
七．气泡，解决方法如下：
1. 原料充分烘干。2.加长射胶时间。3.降低一段射胶速度。4.调整背压。5.松退位置缩短。 八．黑纹，解决方法如下：
1. 降低料管温度。2.调整背压。3.缩短二段射出位置。4.清洗料管。 九．变形，解决方法如下：
1. 加长冷却时间。2.降低射缸温度。3.加大射出速度及压力。4.用治具固定，待之冷却。 十．合模线过粗，解决方法如下：
1.增大锁模力。2.降低射出压力。 十一.结合线明显，解决方法如下：
1.增加射出压力，速度及射出时间。2.增高模温 十二.表面光泽不良，解决方法如下：
1.增高射缸温度。2.加大射出速度及压力。3.改善模胎光泽义。 十三.色纹，解决方法如下：
1.调整背压. 2.加长原料搅拌时间。3.增加扩散油。 十四.脱模不良，解决方法如下：
1.降低射出速度，压力。2.缩短射出时间。3.改善顶出方式。4.改善模具。 十五.入料点喷痕，解决方法如下：
1．调整背压。 2.降低射出速度。3.改善入料点。 十六.波纹，解决方法如下：
1.增加射出速度，压力。2.加长熔胶量程。
第二 塑料流程：
原材料 干燥机 料管 喷咀 主流道 次流道 冷料井 模腔 形成产品. 一：塑材温度。
1：料在料桶烘干之温度 ABS:75~80℃,AS:80℃~85℃,PMMA:85℃~95℃，PC:100℃~120℃,HAR:80℃~85℃,PVC,PP和POM均不用烘干。
2：原料在料管熔融温度ABS：190℃~230℃,AS：195℃~220℃,PMMA：220℃~250℃.PC：260℃~330℃,HAR：160~190℃,PVC ：160℃~180℃,POM：170~185℃
3：HAR,PVC和POM可用PP料清洗料管；PC,ABS和AS可用亚克力料清洗料管。 二：各塑料成形机上、下模具先后动作及重点。
1：任何一副模具在上模前都要估计，必要时用卷尺测量模具的厚度与机台的容模度是否合适（不可过大，也不可过小），以免浪费时间。 2：任何一副模具在上、下模具时，吊环一定要用恰当，不可错用（因吊环有英制与公制之分）以免发生意外。
3：任何一副模具在下模前均要喷防锈剂（除争修模具外）；有装循环水同样要提前5~10分钟关水，以提高防锈剂之功效，防止模具生锈。
4：任何一副模具吊上机台后都要经过多方面的调整衙才能得到一个能够安全运 三：模具。
1.将快速锁模速度降低为20~25kg,压力也同 2.低速锁模速度降低至25~30kg,压力也同
3.低速锁模速度降低为25~30kg压力降为0kg,必要时加至1kg
4.低压锁模位置要设定恰当（视模具大小而设定它的位置，它的低压位置是1mm~99mm，一般设定40mm~75mm，模具大位置设大，模具小位置随之减小。
四：此设定可保护模具，模腔有异物时无法起动高压锁模而发出警报，自动开模以上动作设定后进行调模，调模方式的两种。
1．手动调模操作板上的功能区：”模厚调整”按键，当你要往后或往前时，按下此键再按住”调模进”键方右使主动模板缓慢前进。
2．自动调模操作板上的功能区：”模厚微调”按键，当你往后或往前调模时，只要一按”模厚调整”键，再按”调模进”或”调模退”键就可以使模板自动前进或后退。在调模过程中要注视主动模板在前进进不可与模具密合而起动低压锁模，造成模紧而发出”调模马达超载警告”本机台设有超载保护功能，超载时保护开关自动跳脱，只要一按此保护键就可运转，模具调整后进行对射咀，对射OK后，用码仔夹紧模具，再手动进行任何动作。如手动顶针出，顶针退。若是垌芯绞牙之模具，安装好之后再手动进行进芯，退芯，确认一切无误码后，方可经过成形条件进行试产或生产。
3. 吊模机 自动调模 对射咀 夹紧模具 手动测试任何动作 成形条件 产品（一般模具需35分钟左右，复杂模具需60~90分钟完成）
第三：成形概要与功能。
一：概要。
1.射咀温度 一段温度 二段温度 三段温度 四段温度（此为料管区）
2快速锁模 低速锁模 低压锁模 高压锁模 座进 充填 挤压 保压 加料 机退 成形 冷却 开模 顶出。
二：功能。
1.在加料、射胶、开模、顶出、超温等有异常时都会发出警报。
2.有自动清洗料管，自动调模，前松退和后松退两种方式， 有三种顶出方式，有抽芯和绞牙功能；有顶停留，有自动加热，自动预热，加热和不加热四种方式。 三：出成型概要。
高速闭模 低压锁模 高压锁模 进座
顶出 开模 冷却 保压 挤压 充填
进料 油压 退座
以上为射出机操作一周期循环流程，每一行程间量重要部分充填，保压三阶段，区别如下： 1. 充填：将熔融的塑料把模腔充满。
2. 挤压：充满模腔的熔融体会因冷却而收缩。此必须随即加以压缩补充。
3. 保压：在挤压足够时应将即降低压力，以防过分充填，但压力亦应足防止模腔内尚热且饱含
压力（内压）的塑料由浇口逆流而出。 四：塑料流动过程。
原材料 干燥器 挤筒 喷咀 主流道 次流道 沙料井 浇口 模腔 成品。
在射出成型工程中如以塑料的流动路径来讨论，基本原则应以能罗易的快速充填为原则，其功能： 1. 材料干燥，主要却除材料的水份，如未充分干燥，在成型时会产生银条状的瑕痞。有些材料
在加热时更会与水份起水分解而劣化（如PC,PBT） 2. 挤筒是令塑料熔融部份，使材料获得充分的混炼而不产过热分解。通常挤筒绋采螺旋杆设计，
依功能可分为供料区，压缩区和计量区三部份。螺旋杆旋转，塑料被往前挤压及搅拌的效果，塑料前进速度及混炼效果和旋转速度，螺杆设计及背压的大小有关。
3. 喷咀是熔融塑料，射入模腔唯一的通路。喷咀常与较冷的模具接触，必须随时加热，保持其
温度，其高低以保持塑料容易射出而不滴料。
4. 主流道、次流道、浇品在不影响成型充填的最高原则下，流道汉然以短及细，以节省材料及
冷却时间，而浇品数越少越好，更能使成品接合线减少。在主流道及次流道先端要有冷料井设计，使射出时原停滞在喷咀先端较冷的材料有回避的空间，而不被射入成品部分造成不良痕足迹。
5. 模腔与模具心脏部份，其结构分为可动侧和固定侧，是赋予成型品的形状及固化的地方。 6. 在射出工程中，塑料的粘度变化，压力的传迪以及流动速度是影响工程质量最重要因素。
（1） 压力的传迪要考虑损耗少，分布要均衡，不要过份挤压。 （2） 粘度和料温的变化与射出的速度有关，保持粘度在适当程度下才能维持成型品的质量 （3） 粘度太高造成流动不易而短射或缩小或接合线的明显。甚至形成应力残留；粘度太低
虽使塑流但易起毛边。
（4） 流动速度太快容易造成乱流，使成型品表面流下喷痕，太慢也会有波纹及接合线。粘
度、流速、压力及模温之间用互动关系，必在掌握它们的变化，才能有好的产品，成型品的肉厚、形状、大小、及模腔的加工质量，也会影响上述各因素的变化。
第四：影响成型品物性的要素大致有下列四个要件。
1．原料的选择 2.成型机的选择 3.适合所用原料的模具设计 4.适当的成型条件。上述四要素的主要内容可由下图参考：
原料 模具 一般性 模具材料 模腔结构 流动性 收缩率 模具温度 成型性别 流道，浇品形状 成型品物性 射出压力 机械能力 料管温度 可塑化能力 射出速度 机械结构 冷却时间 可塑化方式 保压时间 控制能力 回转数 背压 成型机 成型条件 一．由于塑料原料种类繁我，特性各异，要描述各种要素影响成型品物性是困难的，变简单以其基本倾向说明。
1型条件与缩小的关系如表一。 2成型条件与缩小的关系如表二
3成型条件与接合线可提高模温、料温、射出压力及速度均有助于合
线变成较不明显。如同一成型品浇口数多，通常使接合线变为复杂。
4成型条件与异方性。在充填过程中分子形成配向，在冷却过程速或不平衡冷却。会产
生扭曲变形，收缩不平衡。一般说来，较高模温、料温，较低的射出压力和射出速度有助于异方性的减少。 二：残留应力。
1． 型品原因
(1)射出充填过程 (2)冷却收缩 （3）分子配向 （4）机械加工 （5）其它可能原因均会造成残留应力的产生
2．要降低残留应力通常都由：
(1)提高料温 （2）减少射出时间 （3）模温不要太低 （4）均衡的冷却 这些方法来解决。
第五：一般塑料性质及成型作业关系。
一．PE料
成型时的流动性良好，属于水性，不必担心热安定性，分子配向性强，容易变形，高密度PE有明显结晶化温度，最好增大射出压力及射出速度。增快射出速度对厚肉制品特别重要。可改良制品表面光泽防扭曲，翘曲，减少成型收缩率。 二．PP料
同属于水性料，各方面与PE料相似，但料座280℃附近开始劣化，所以温度宜在270℃以下操作。分子配向性很强，在低温成型时，易因分子配向而翘曲、扭曲应注意。 三．尼龙料PA6,PA66
其料粘度对加热温度很敏感，也是吸湿性大的料，所以射出温度及干燥温度均须高于其它材料温度，在未达到干燥程度，绝对不可放入熔胶管内，因其水性强。易于卡在加料的杆槽里，因而不需加料。尼龙料属高温水性型（270℃以上），不易熔解，又易冷却凝固，必须注意成型方式，方能有良好产品。 四．POM料
易起热分解，宜注意成型的温度控制，不可在管内停留过久时间，否则极易起黄色化，熔化纹，气体很浓有腐蚀性。 五．ABS料
此为一般普通料，较易成型塑料，流动性及成型性皆良好，缩水率小，表面光泽度好，镀金性良好。凡表面须电镀皆用ABS射出。 六．PC料
此料熔融粘度高，射出压力大，管内温度过长或滞久时易起热分解，变色及减低物性。须注意模温，以85℃~120℃为佳。但如成品厚，且在模温低时，不易成型残留应力也增加，是日纹破裂的主因。为避免裂开，宜用粉末的硅利康作离型济，勿用液状离型济。 七．PVC料
此种料性最易烧焦，酸性浓烈，最易腐蚀模具及损害料管。所以管内温度取170℃~190℃，避免200℃以上滞留，时间取短，模温50℃~60℃适宜，射出压力宜高，用慢速加料法使管内不升温为宜，且用慢射出法，使气体可排出模外，所以模具排气孔加大，螺杆最好是经电镀处理，每次射必到底，使不含滞料在里面。避免隔天开机时再冲洗料管，这会使料管受酸气腐蚀、损坏而不利生产。
第六：塑料干燥目的。
干燥主要目的是在去除水份，若成型材料有吸湿或水份附着表面，会影响成型如下： 1.会产生银条、气泡、模糊、透明性不良及外观缺陷。 1. 熔合结明显及碎裂
2. PC或PBT料会吸湿而引起水分解，降低分子量及成品密度，而无法达耐动击性。
第七：塑料料干燥后的好处。
1. 可获得作业的安定性
2. 可使塑料流动性均匀，易于加料。
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