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105．99——无水碳酸钠的分子量，g／mol；
三、石灰检测、使用的注意事项 (一)、石灰检测的注意事项
按照国家标准分析方法，从石灰送样时间，总样与分样化验室间的分析，制样等方面对分析结果的影响进行试验和探讨： ①发现吸潮的无规律性
②制样粒度的不均匀性是造成分析结果偏差的关键因素 1、送样时间的影响：
取样后，用密封加盖的镀锌桶盛样；
认为在现场取样后，90分钟内送样到化验室进行检测（迅速制样、化验）分析结果基本正常。
2两个化验室在检测同一份石灰分样时，不存在较大偏差。 3对于同一总样（未破碎）与分样（化验样）检测结果差异的主要原因：一方面是石灰吸水影响及吸水无规律的原因所致 另一方面是石灰制样的粒度大小不一（从0.X~10mm），无法保证样品粒度的均匀性，（一般粒度要求3~5mm ，采用颚式破碎机制样）。
2冶金石灰活性度的测定；
冶金石灰分析中，所测CaO含量包括活性CaO及非活性CaO总和。
2.1影响活性度测定准确性的几个因素 ①石灰成品的含粉率的影响
石灰含粉率高低虽不影响石灰中CaO量，但含粉率高的石灰会严重影响到石灰的水化速度（原因：粉灰吸潮，部分生成了Ca（OH）2、CaCO3。小颗粒石灰石煅烧过程反应速度快，可被加热到较高温度，同时又有较大接触面，使消石灰颗粒上形成矿物薄膜，使杂质含量偏高，因此石灰成品的含粉率（小于5mm）应小
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于5%。
②测试条件的影响
在测定中应严格控制测试条件：首先反应前水温必须严格控制，搅拌器速度须按标准调节，搅拌口位置要确保反应体系处于均匀搅拌状态；反应器容器的大小要严格按规定设置，滴定速度按标准操作。
③分析试剂盐酸浓度的影响
在分析标准中，4mol/L盐酸溶液并未指出需要标定，但在实际操作中用浓盐酸：水=2：1的比例稀释，很难保证浓度的准确性，何况不同的浓盐酸生产厂家其质量也会有差别因此用基准碳酸钠标定。 ④制样粒度的影响
石灰试样的粒度对石灰活性度影响较大，粒度越小，活性度越差，所以制样过程第一次破碎尽可能均匀，不要太小（≥5mm），然后经二分四缩分，继续破碎至1~5mm，大的可再次破碎并合样。特别指出的是，分析活性度和CaO必须为同一个试样。制好的试样必须放在磨口瓶内。 2.2具体执行标准：
YB/7042-1997 ；冶金石灰物理检测方法 GB/T3286.1-2000；石灰石、白云石化学分析方法 YB/T042-2004；冶金石灰标准 3、石灰质量对铁合金冶炼的影响
生产过程中石灰常常存在生烧、过烧、粉末过多、变潮粉化等问题，从而使配入量增加，冶炼指标恶化。 3.1石灰质量与配入量 ①生烧
生烧石灰，在冶炼过程中要发生分解： CaCO3==CaO+CO2 生烧部分石灰将失去重量为44%
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单位重量石灰因生烧而补加的量的计算（Y） CaO含量 C 生烧率 X Y=C×X×44%/C×（1-C×X×44%）
=0.44X/(1-0.44CX) (1) 由公式（1）算得：当CaO含量为88.68%时，生烧率为9.69%和12.27%时，石灰的补加量为4.43%和5.67% 不同生烧率的补加量
生烧率 5% 10% 15% 20% 25% 30%
补加量 2.24% 4.58% 7.01% 9.54% 12.19% 14.95% ②变潮 在空气中，石灰极容易与水反应，发生水化反应，外观上粉化，由于机械的原因造成的石灰粉末更容易受潮，发生水化。即使在干燥季节，这种反应也是不可避免的。 CaO+H20==Ca(OH)2
这种变潮的石灰加入炉内后，在加热到580℃以上时会分解，失去水分，重量减少24.32%
单位重量石灰因变潮水化而补加的量： 石灰CaO的含量： C 变潮水化的石灰占总量 X 补加量 Y Y=C×X×24.32%/C（1-C×X×24.32） =0.2432X/(1-0.2432CX) 不同水化比时每吨补加的灰量 水化比 10% 20% 30% 40% 50% 补加量 2.49% 5.08% 7.80% 10.65% 13.63%
如果粉化的石灰在空气中贮存时间过长，不但会继续增加粉化的比重，还会使粉化的石灰与空气中CO2反映，使Ca(OH)2成
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为CaCO3使CaO含量进一步降低。 另外：粉灰一般飞扬损失2%左右。
2013年3月15日
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石灰的采购标准和检验
