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车削加工切屑形状分析及合理断屑方法
摘 要：车削加工过程中产生连续不断的带状切屑，不仅容易划伤工件的加工表面、损坏刀刃，严重时还会影响安全生产。本文探讨通过采取一定的工艺方法来改变切削加工的条件，从而改变切屑种类实现有效断屑的方法。
关键词：车削加工？切削形状？分析？断屑？方法
一、切屑形状分析
在切削时由于材料塑性变形程度的不同，就会产生不同形状的切屑。加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑；加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
带状切屑是一种连续不断的、底面光滑且背面呈毛刺状的切屑，当采用具有较大前角的刀具以较高的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。它是切削层未充分变形的产物。在产生带状切屑时，由于切削过程比较平稳，工件已加工表面粗糙度较小，使切屑不易折断，这样往往会引起缠绕，因此拉毛工件，甚至影响车削。
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节状切屑是一种底面光滑、背面有明显裂纹且裂纹较深的切屑。当采用具有减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。它是切屑层较为充分变形的产物，已达到剪裂程度。在产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件已加工表面粗糙度较大。
粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑。当使用具有较小前角的刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。它是切削层充分变形的产物，其材料已产生剪切破坏，已使切屑沿厚度断裂。在产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件已加工表面粗糙度大。
崩碎状切屑是一种不规则的细粒状切屑。它是在切削脆性材料时，切削层弹性变形，几乎不经过塑性变形阶段，经突然崩裂而产生的切屑。在产生崩碎状切屑时，切削工作不稳定，刀刃受到较大的冲击力，工件已加工表面粗糙不平。
切屑的形状随工件材料和切削条件的不同而不同。因此，在加工过程中，我们可以通过观察切屑的形状来判断切屑条件是否合适，也可以通过转化切削条件改变切屑的形状，改进加工方法。 二、断屑方法
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切屑断与不断的根本原因在于切屑形成过程中材料的变形和所受应力的大小。在切削加工中，合理选择刀具的几何角度、切削用量和合理磨制断屑槽为常用的断屑方法。
1.减小前角，增大主偏角
减小前角，可加剧切屑变形，易于断屑。由于将前角减小会增大切削力，限制了切削用量的提高，严重时会损坏刀具，甚至出现“闷车”，所以我们一般不单纯采用减小前角来断屑的方法。增大主偏角，可增大切削厚度，易于断屑。例如，同样条件下90°刀就比45°刀容易断屑。而且增大主偏角，还有利于减小加工中的振动。
2.减小切削速度，增大进给量
若增大切削速度，可使切屑底层金属变软且切屑变形不充分，因此不利于断屑；若减小切削速度，反而容易断屑。增大进给量，可增加切削厚度，易于断屑。但随着进给量的增大，工件表面粗糙度值将会明显增大。
有时，当吃刀量深时并不断屑，当吃刀量稍浅时反而能断屑。这是因为当背吃刀量增加时，切削宽度随之增大，薄而宽的切屑变形和应力都较小，不易折断。当背吃刀量较浅时，切屑变得短而厚，变形和应
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