目 录
一、概述 ··················································································· 2 二、编制依据 ············································································ 2 三、试压要求 ············································································ 2 四、水压试验 ············································································ 2 五、分段试压要求 ······································································ 4 六、盲板的特殊处理 ··································································· 5 七、施工机具及手段用料 ····························································· 8 八、水压试验曲线 ······································································ 8
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一、 概述：
OSBL项目3标段地下管道位于乙烯装置、SRA/MMA装置、丙稀腈装置、第三循环水场及火炬区域。主要包括循环水给水管道SW、循环水回水管道RW、工业水管道NW、生活水管道DW、生活污水管道DWW，清净废水管道CWW，高压消防水管道HFW。管道材质有20#、Q235-B及20#镀锌管。地下管道安装工程量共计10400多米，管经最小为80、最大为2000，平均管径为480。管道标高(绝对)在0.100~2.400左右，300以下为无缝钢管、其他为螺旋焊接钢管，设计压力为0.8Mpa，高压消防水线设计压力为1.2Mpa。 二、 编制依据：
1、设计图纸（DR-05-TCJ-PP-0068、0069、0070、0072~0074） 2、《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-95） 3、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 4、
《施工质量规则》（SECCO）
三、 试压要求：
1、试压前管道安装完毕，焊缝质量检验合格 2、焊缝防腐检验合格 3、管道附属设备安装完毕 4、管道坐标及标高检验合格
5、管道两端盲板按要求焊接完毕，经检查合格 四、水压试验 4.1试压前的准备
4.1.1、管道安装和射线检测完毕后应进行水压试验。钢管水压试验的管段长度不得超过1000m，试压前应对管段内部进行清理，将泥土及杂物彻底清理干净。
4.1.2、试压管段的两端应焊接盲板。对于管径大于DN500（包括DN500）试压管段的两端盲板应进行特殊处理，具体施工措施见附图1。试压管段不得采用闸阀做堵板，不得带消火栓、消防水炮和其它易损件进行试压。
4.1.3、试压管段的排水应设在管段的低点，在管段的高点应设排气阀，开孔处尽量靠近管道顶部。当管径大于DN700（包括DN700）时，排气管道管径采用DN40，当
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管径小于DN700时，排气管道管径采用DN20。如果主管有多处支线且支线较长，每条支线上都需要焊接排气管线。由于采用消防车进行注水，因此需要在注水的地方焊接一根DN80的临时管线，然后安装一个DN80的阀门，在管线的端部焊接一个DN80/DN65的同心大小头和DN65的单头螺纹短节，最后再安装一个快速接头。同时在DN80的临时线上焊接一条DN20的临时线，用于连接电动试压泵。具体详图见下图：
DN40/DN20阀门 试压管道 DN20管道 DN80闸阀 DN80临时线 DN80/65同心大小快速接头 DN65单头螺纹 试压用临时接线示意图
4.1.4、试压用压力表采用弹簧管式压力表，压力表的量程为试验压力的1.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表应经检测合格，并在有效期内。且压力表不少于2块。一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。
4.1.5、试压管段应在低点注水，以利气体排出。
4.1.6、水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，应及时进行回填土，水压试验合格后，应及时将剩余部分回填土。
4.2、压力管道水压试验
4.2.1对于生活给水管道，在进行水压试验时， 应用洁净水进行。对于其它管道，采用消防车泵水的方式注水。
4.2.2、管道水压试验压力为1.5P，且不小于0.9 MPa，其中P为设计压力（MPa）。根据设计图纸所给高压消防管线设计压力为1.4Mpa,故试验压力为2.1Mpa。而其他管道设计压力为0.8 Mpa，故试验压力为1.2 Mpa。
4.2.3、当消防车在注水时排气管道喷出水后，应迅速将控制阀门关闭。待消防车将压力提升而无法再进行注水后，关闭DN80的阀门。改用试压泵进行升压。试压时用电动试压泵进行缓慢升压，并随时观察管道两端的盲板，看是否发生变形，如果发现有明
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显变形，应立即停止升压。卸压后，查明情况并进行相应处理后，再重新进行试压。当水压升到试验压力后，保持恒压10min，检查焊口及管道系统无异常变形及漏水现象，则管道强度试验合格。水压试验合格后，应立即卸压，将管道里的水排出，将压力降至工作压力进行渗漏试验。排水时应打开DN80的阀门，将水放到附近雨水管道里。当水
排完后，应将DN80的临时线割除，然后用盲板盲死。最后进行沟槽回填。
4.2.4、管道管道在进行完强度水压试验后，进行渗漏试验，渗漏量试验参照下面公式进行计算：
q=W/（T1-T2）
其中：q——管道渗水量（L/min）
W——每下降0.1Mpa经过放水嘴流出的水量（L）
T1——未放水时，试验压力每下降0.1Mpa所用时间（min） T2——放水时，试验压力每下降0.1Mpa所用时间（min）
4.2.5、允许渗水量按下面公式计算：
q=0.5
D D——管道内径（mm）
q——每公里管道允许渗水量（L/min）
4.2.6、水压试验时，严禁对管道及接口进行敲打或补修，缺陷处应做出标记，卸压后方可修补，修补后的部位经检验合格后，应重新进行管段水压试验。
4.2.7、管道试验升压前管道内的气体应排尽，若升压过程中，发现弹簧管压力表表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后升压。
五、分段试压原则
5.1.1、由于管线系统大，加上受工期、到货时间和其它作业影响，故无法进行整体试压，必须分段进行试压。
5.1.2、分段时尽量兼顾管道过路，原则上以两条正式路之间为分段边界。如1#路和3#路之间为一段，4#路与2#路之间为一段，3#路和7#路之间为一段。考虑到循环水管道系统比较大，同时又穿越1a路，因此需要单独考虑。如果管道在施工时可以同时断路，可以把循环水给水和循环水回水各作为一个试压系统。如果管道在施工时无法进行断路，可以将循环水给水和循环水回水各作为两个试压系统。由于循环水管道靠近已施工完毕的2b路， 且沟深较深。为保护好路基不被破坏，需进行特殊处理，在管沟两
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侧打钢板桩。由于管道长度长，为降低施工成本，需要分段打钢板桩，每段50米。当管道分段焊接完毕后，可以对每条焊缝逐个进行煤油渗透或磁粉，并对每条焊缝进行100%超声波检测，检测合格后，进行焊缝防腐，然后回填。回填完毕后，将钢板桩拔除，进行下一段施工。当管道整体焊接完毕后，再进行水压试验。管道分段试压方式见附图2。
5.1.3、对于部分支线与装置内或与其它标段连接处，若水压试验时无法带上时，采用封头或盲板。同时由于管径大，所以焊缝表面要进行100%煤油渗透或磁粉的检测。
六、盲板的特殊处理
6.1.1、对于管径小于DN500（包括DN500）的管道两端盲板，一般不采用加强肋的方式，而是直接使用钢板。盲板采用内置焊接式，即焊接在管道里面。盲板与管道内壁连接处采用450坡口，焊缝高度要比最小连接件厚度大。 具体采用规格如下： 管道规格 DN80 DN100 DN150 DN200 DN300 DN400
6.1.2、对于管径大于DN700（包括DN700）的管道两端盲板，需要加设加强筋肋。盲板采用内置焊接式，盲板与管道内壁连接处采用450坡口，焊缝高度要比最小连接件厚度大。在焊缝焊接完毕后，应对环焊缝进行100%PT着色检测，检测合格后，方可试压。加强筋肋与管道内壁焊缝采用双面焊，焊缝需要进行100%PT着色检测。加强筋肋与钢板连接处采用50/100间断焊，两边焊缝应相互错开。同时在焊接时一定要保证槽钢与槽钢或工字钢与工字钢连接节点处的焊缝质量。
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盲板规格 δ=14 δ=14 δ=14 δ=16 δ=16 δ=20 盲板材质 Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B Q235-B 坡口形式 450坡口 450坡口 450坡口 450坡口 450坡口 450坡口 安放形式 内置焊接式 内置焊接式 内置焊接式 内置焊接式 内置焊接式 内置焊接式
水压试验方案正式版
