矿和原料中的铁酸 锌，使用铁矶法、中和法及针铁矿法除铁，使影响浆 料澄清分离、多于正常水平的铁生成易于沉降的铁 矶或针铁矿，工艺上有所创新。二次浸出渣在压滤 机上用废水洗涤回收水溶锌，合理控制和利用废 水，锌回收率明显提高。该法对于其他锌盐生产中 的浸岀同样具有参考值。
新工艺浸岀渣含锌为8%~10%,同生产其它锌 盐所得的低铅渣一样，与锌白炉渣混合经回转窑挥 发，回收其中大部分Zn、Pb、In、Ge,末挥发的As、Sb、 Pb、Cd等与渣中的SiO2及CaO形成共熔体，固化成 为无害渣，对环境影响不大，可外卖用于制砖，也可 堆存待技术成熟时进一步回收其中的有价金属。
若原料含Zn 55%,原工艺渣率为50%,渣含Zn
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格栅板变形而破损。整治好压条沟，选择合适的压 条绳，保证压条绳不脱落。装布要平整，不砸破滤布。 33及时碱洗
碱洗是确保过滤效果，提高过滤机产能的重要 环节。及时碱洗，不仅能提高过滤机的产能，而且格 栅板和滤布等材料的消耗显著下降，降低生产成本。 表4是近年来过滤机的碱洗次数与产能的统计。
表4 2017~2024年过滤机 碱洗与产能统计表 时间 碱洗产能时碱洗产能/t-20173 12.82000250 19.0202424 15.22001 221 21.6 2024109 18.21 2002241 22.7 2024211 19.1
2 2024年以前，公司过滤机碱洗次数很少。2024 年后,碱洗次数逐步增加。2024年对过滤机碱洗流 程进行了改进，碱液出料流程由原来的插板式改为 阀门式，碱洗操作更加方便，碱洗次数增多，过滤机 的产能有了大幅度的提高，材料消耗也显著下降。 3.4优化操作
(1) 控制高液面操作。半月槽液面控制在尽可 能高的位置，且稍有溢流最好，以增大过滤面积。
(2) 调整卸泥辐与滤鼓的间距及卸泥辐与刮 料梳子的间距，保证正常卸泥。过滤机空转时，卸泥 辐与滤鼓的间距保持大约5 mm,卸泥辐与刮料梳子口设备及自动化的间距保持在3~5mm。
(3) 脉冲空气压力适当。脉冲空气可吹松滤 饼，便于卸泥，同时也可吹掉滤布及格栅板上残存 的赤泥，使滤布和格栅板不易堵塞，延长换布周期 及格栅板的使用周期。但脉冲空气过大容易把压条 绳吹掉，造成滤布损坏，影响过滤机正常运行。脉冲 空气的压力一般控制在0.04-0.07 MPa。
(4) 控制好真空度。真空度高低直接影响过滤 速度和过滤机的产能，但真空度不可太高，太高产 能并不高，且使滤布寿命缩短，消耗较多的动力。真 空度一般控制在0.047-0.053 MPao
山西分公司从2017年开始逐步对拜尔法过滤 沉降系统进行改进，通过采取以上措施，过滤机产 能已由投产初期的12.84 t/h提高到22.67 t/h,但距 离设计产能的25 t/h还有一定的差距。
4结束语
在保证过滤机系统正常运行的前提下，通过采 取向沉降槽系统添加絮凝剂，及时补充热水，减少 跑冒事故等措施以降低末次底流的粘度，加速赤泥 的沉降和压缩，提高末次底流固含，抓好换布质量， 建立过滤机定期碱洗制度，确保了过滤机高效运 行。目前公司滤鼓转速不能调整，操作工无法根据 滤饼的厚度对过滤机进行适时调整的问题影响着 过滤机产能的进一步提高,有待于进一步改进。
. 45 . 19%,不考虑废水流失，浸出锌回收率=l-lx50%x 19%/( 1x55%) =82.7%o采用新工艺后，渣含全锌 10%,渣率下降到45%,则锌回收率=l-lx45%xl0% /(lx55%)=91.8%，改变工艺后锌回收率上升9.1%, 以年产2万t锌液(以Zn计)，节约锌金属=20 000/ 82.7%-20 000/91.8%=2398 t,价值达 1080 万元。
新工艺能稳定供应给后序工序合格的上清液， 为电解工序的锌酸比达到最优化创造了条件，对提 高电解电流效率、产品产量和质量有很大帮助。
3结语
在两段中性浸出流程的一次浸出槽中，采用一 段高温高酸溶解槽底未反应的粗矿及原料中的 铁酸锌，应用铁矶法、中和法及针铁矿法除铁，使影 响料浆澄清分离多于正常水平的三价铁生成易于 沉降的铁矶或针铁矿，可增强浸出对原料的适应性， 使系统正常运转，浸出回收率提高9.1%,经济效 益明显。
论湿法炼锌两段中性间断浸出工艺的改进
