版本 A/0 编制日期 2012/03/01 编制记要 备 注 新版编制 编制 审核 批准 1. 目的:
根据产品的特性识别和确定间接和直接影响产品品质的过程，并对直接影响产品品质的生产,
安装和服务的过程进行有效控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断的改进
2. 范围：
凡本公司产品用于生产、安装和服务的过程控制均适用
3. 责任：
3.1业务部负责负责安排生产计划，确认产品交期。。
3.2生产部按严格生产计划要求安排生产，并作相应检验与测试。收集顾客对新产品的要求信息。 3.3工程质量部负责相关工程资料的产前准备及工程变更管理，负责生产设备作业规范制订修改， 同
时拟定产品技术标准；负责各制程产品检验与判定及异常之处理。
3.4综合部根据业务部提供的相关信息，备好生产原物料，并作好外协加工的开发和管理。
4. 术语和定义：
4.1不合格品：指不满足客户或规范要求的产品或材料，即指不满足规定要求的活动和过程的结果 4.2返工:指对不合格品所采取的措施，以使其满足规定的要求。
4.3返修:指对不合格品采取措施，虽然仍不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求。 4.4特采（让步放行）：指对使用或放行未能满足客户或规定要求的产品或服务的授权。 4.5报废:指对不合格的或有缺陷的产品或服务所采取的措施，以拒绝对其原有用途的使用。 5. 生产与检验工作流程及工作流程说明：
5.1生产及检验工作流程图 作业流程 权责单位 表单
业务部 生产计划
生产部
产品图纸、合同评审表
生产部
XXX点检表
工程质量部
检验记录
生产部
工程质量部
检验记录
生产部
工程质量部
成品检验报告 测试报告
生产部
生产部
5.2新项目控制工作流程标准 序号 流程块 1 工作内容或标准 生产计划 业务部依与顾客签订的《合同》和公司实际情况制定《生产计划》发放 到相关部门
2 生产准备 1. 综合部依据各部门提供的物料需求情况，依《米购管理程序》负责产 前的原物料购买。 2. 工程质量部依据顾客要求和制定产品所需要的工程资料和检验规范。 3. 工程质量部依顾客品质要求和制程特点，设立制程条件及相关参数， 并制定相关作业规范。 4. 生产对现场的生产设备按《设备管理程序》进行必要的维护保养，保 证基础设施正常运转。 5. 对生产现场使用的量具进行适当的保养，以确保其测量精度。 6. 生产前须进行必要的原物料和工装检查，看是否齐备，或是否与生产 产品相符，如有不符，贝U须立即知会相关部门处理。 7. 现场的操作人员和技术人员，须按《人力资源管理程序》进行必要的 培训和资格确认，以确保各岗位工作人员能胜任本职工作，其执行结 果符合品质要求。 1. 批量生产前，生产部必须依据工艺流程卡、工程资料及各项作业标准 进行首件生产并自行检验 2. 自检不合格重新首件生产 1. 工程质量部须对生产各工序设置必要的品质控制点和制定相应的检验 规范，保证各制程处于受控状态， 2. 生产部首件检验0K后送给检验员，检验员依据相应《 检验规范》 执行检验。 3. 首件检验不合格通知生产部进行重新首件生产 4. 检验结果记录于《 检验记录》，在备注栏填写“首件”。 1. 检验员检验0K后通知生产部可进行批量生产 2. 生产部依据每日的《生产计划》进行产品的批量生产 3 生产首件 4 首件检验 5 批量生产 6 过程监控 1. 生产过程中，各工序作业员须对产品进行自检及生产各过程参数点检。 2. 在生产过程中，发现异常时必须知会相关部门拟定相应处理对策，并 追踪结果。 3. 生产中需将主材和油漆生产批号记录于《工艺流程卡》中，以确保其 可追溯性。 4. 对生产中的特殊过程控制，依补充说明 6.1进行过程监控 5. 在生产各工序，须设置“合格区”，“不合格区”和“待检区”，并 对在制品作好相应标识，不合格品则按《不合格品控制程序》进行处 理。 6. 生产部必须按《产品防护管理程序》要求进行产品搬运，并保证生产 线之流畅，防止待工/待料现象，并保证手搬运过程中在制品的品质要 求。 7. 生产部主管须随时掌握生产现状，并进行生产进度检讨和品质检讨。 8. 因生产异常情况不能按期完成生产计划时，须及时知会业务部经理。 1. 生产部按每50个产品的通知检验员对在制品进行巡检，经检验员巡检 检验判疋为合格之产品转入合格区；低于 50个产品不做巡检（表面处 理工序的产品外观须100%全检）。 2. 巡检中发现不合格品按《不合格品控制程序》运作。 1. 由生产部完成整机装配，工程质量部负责收集组装中出现的零部件异 常信息，作为设计修改的依据。 2. 必要时工程质量部直接参与一级开发项目的现场组装， 收集一手信息。 7 巡检 8 整机组装
10生产管理程序
