第一篇：编程 1. 综述
5
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1.1 可编程功能 1.2 准备功能 1.3 辅助功能
2. 插补功能 8
2.1 快速定位（G00） 2.2 直线插补（G01） 2.3 圆弧插补（G02/G03）
3. 进给功能 10
3.1 进给速度 3.2 自动加减速控制 3.3 切削方式（G64）
3.4 精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 3.5 暂停( G04 )
4. 参考点和坐标系
4.1 机床坐标系
4.2 关于参考点的指令( G27、G28、G29及G30 ) 4.2.1 自动返回参考点（G28） 4.2.2 从参考点自动返回（G29） 4.2.3 参考点返回检查（G27） 4.2.4 返回第二参考点（G30） 4.3 工件坐标系
4.3.1 选用机床坐标系（G53）
4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59） 4.3.3 可编程工件坐标系（G92） 4.3.4 局部坐标系(G52) 4.4 平面选择
5. 坐标值和尺寸单位
5.1 绝对值和增量值编程（G90和G91）
6. 辅助功能 18
6.1 M代码
6.1.1 程序控制用M代码 6.1.2 其它M代码 6.2
6.3 主轴转速指令(S代码)
5 5 7 8 8 9 10 11 11 11 12 12 12 12 12 13 13 13 15 15 15 16 17 17 17 17 18 18 18 T代码
19 19
6.4 刚性攻丝指令（M29）
7. 程序结构 19
7.1 程序结构
7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 7.1.2 前导(Leader Section) 7.1.3 程序起始符(Program Start) 7.1.4 程序正文(Program Section) 7.1.5 注释(Comment Section) 7.1.6 程序结束符(Program End) 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 7.2 程序正文结构 7.2.1 地址和词 7.2.2 程序段结构 7.2.3 主程序和子程序
8. 简化编程功能
8.1 孔加工固定循环(G73,G74,G76,G80~G89) 8.1.1 G73（高速深孔钻削循环） 8.1.2 G74（左螺纹攻丝循环） 8.1.3 G76(精镗循环) 8.1.4 G80(取消固定循环) 8.1.5 G81(钻削循环)
8.1.6 G82(钻削循环，粗镗削循环) 8.1.7 G83(深孔钻削循环) 8.1.8 G84(攻丝循环) 8.1.9 G85(镗削循环) 8.1.10 G86(镗削循环) 8.1.11 G87(反镗削循环) 8.1.12 G88(镗削循环) 8.1.13 G89(镗削循环) 8.1.14 刚性攻丝方式
8.1.15 使用孔加工固定循环的注意事项
9. 刀具补偿功能
9.1 刀具长度补偿(G43，G44，G49) 9.2 刀具半径补偿 9.2.1 补偿向量 9.2.2 补偿值 9.2.3 平面选择 9.2.4 G40、G41和G42
9.2.5 使用刀具半径补偿的注意事项
19 19 20 20 20 20 20 20 21 21 21 21 22 24 24 28 29 29 30 30 31 31 32 32 32 33 33 34 34 35 36 36 36 36 36 37 37 37
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第二篇：NC操作 1. 自动执行程序的操作
1.1 CRT/MDI操作面板 1.1.1 软件键 1.1.2 系统操作键 1.1.3 数据输入键 1.1.4 光标移动键 1.1.5 编辑键和输入键 1.1.6 NC功能键 1.1.6 电源开关按钮
1.2 MDI方式下执行可编程指令 1.3 自动运行方式下执行加工程序 1.3.1 启动运行程序 1.3.2 停止运行程序
2. 程序验证和安全功能
2.1 程序验证功能 2.1.1 机床闭锁 2.1.2 Z轴闭锁 2.1.3 自动进给的倍率 2.1.4 快速进给的倍率 2.1.5 试运行 2.1.6 单程序段运行 2.2 安全功能 2.2.1 紧急停止 2.2.2 超程检查
3. 零件程序的输入、编辑和存储
3.1 新程序的注册 3.2 搜索并调出程序 3.3 插入一段程序 3.4 删除一段程序 3.5 修改一个词 3.6 搜索一个词
4. 数据的显示和设定
4.1 刀具偏置值的显示和输入
4.2 G54~G59工件坐标系的显示和输入 4.3 NC参数的显示和设定 4.4 刀具表的修改
5. 显示功能 45
38 38 38 38 38 38 38 38 39 39 39 39 39 39 40 40 40 40 40 40 40 40 41 41 41 41 41 41 42 42 42 43 43 43 43 44 44
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5.1 程序显示 5.2 当前位置显示
6.在线加工功能
6.1有关参数的修改： 6.2有关在线加工的操作.
7.机床参数的输入 ﹑输出 8.用户宏B功能 8.1变量
50
45 45 46 46 46 47 50
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8.1.1 变量概述 8.1.2系统变量
8.2算术和逻辑操作 8.3分支和循环语句
8.3.1无条件分支（GOTO语句） 8.3.2条件分支（IF 语句） 8.3.3循环(WHILE语句) 8.3.4 注意
8.4宏调用 60
8.4.1 简单调用（G65） 8.4.2、模调用（G66、G67） 8.4.3 G码调用宏 8.4.4、M码调用宏 8.4.5 M码调用子程序 8.4.6 T码调用子程序
8.5附加说明 附录1：报警代码表 1. 程序报警(P/S报警) 2. 伺服报警 67 3. 超程报警 68 4. 过热报警及系统报警
50 51 56 58 58 58 59 60 60 62 63 63 64 64 64 66 66
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第一篇：编程
1. 综述
1.1 可编程功能
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通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字 组成，也被称为G代码。另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。
1.2 准备功能
本机床使用的所有准备功能见表1.1：
表1.1
G代码 *G00 *G01 G02 G03 G04 G09 *G17 G18 G19 G27 G28 G29 G30 *G40 G41 G42 分组 01 01 01 01 00 00 02 02 02 00 00 00 00 07 07 07 功能 定位（快速移动） 直线插补（进给速度） 顺时针圆弧插补 逆时针圆弧插补 暂停，精确停止 精确停止 选择X Y平面 选择Z X平面 选择Y Z平面 返回并检查参考点 返回参考点 从参考点返回 返回第二参考点 取消刀具半径补偿 左侧刀具半径补偿 右侧刀具半径补偿
FANUC 加工中心编程说明书 - 图文
