自主保全 1 STEP (初期清扫，发现设备不合理，复原设备)
缺陷八大项：整理、 整顿、微小缺陷、基本条件（清扫、注油、紧固）、 污染发生源、不安全部位、 其他。
区分 定义 重点 内容 不 合 理 详 细 事 项 1 确定 无法判断物品的种类及数量 整 区分必要品与不必要品，不基准 过期品、过量品、废品，缩小、剪短、不必要动作行为、多理 必要品的处理 物品 余的程序 分类 定品 没有明确标示品名 整 防止必要品过剩或不足，方定容 没有指定明确的原位置 顿 便存取 定量 没有标示出最大、最小量、订货点、在库量 可视化 人、机、物状态不能一目了然 清扫 油量不足、油污染、油种不明、油种不适、漏油 点检 供油嘴污染、油桶污染、油桶破损及变形、保管不良 注油 污染、破损、泄漏、水平标示不清 更换 残渣、生锈、污渍 破裂、弯曲、变形 晃动、脱离、倾斜、磨损、腐蚀、 链条 异常音、发热、振动、变色、压力、电流、味道 堵塞、固化、积累、脱落 泄漏、流淌、溢流、飞散 润滑油、作动油、燃料油的漏油、流淌、溢流 空气、气体、蒸汽、蒸汽排气及泄漏 水、温水、半成品、冷却水、废水漏水 包装材料、不良品、切面不均、人、叉车等待、建筑物之间的浸入 不 合 理 详 细 事 项 2 基本 清扫、点检（拧紧）、 3 条注油、更换等基本事项 件 脏 污 目前影响不大，日后会扩大疵 点 微的小缺点，（随着时间及量振 荡 4 缺 的积累，会造成大的影响的发 松 陷 小缺点） 异 常 粘 着 产品 原料 油 发故障、不良、灾害、气体 生 污染发生的部位 液体 源 定义 重点 内容 5 区分 6 困难 妨碍人的 部行动的部位 位 清扫 检查 给油 锁紧 操作 调整 建筑 本体 照明 旋转物 起重机 移载机 重点 内容 机器结构、罩子、配置、空间 罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限(正常范围)标示 给油孔位置、结构、配置、高度、废油口、空间 罩子、结构、配置、规格、空间 机械配置、阀门类、开关、手柄位置 压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良 7 不安 对人产生危害 全或有潜在危害 部 的部位 位 凹凸、石柱、损伤、破损、磨损 急倾斜、扭曲、防滑条的脱落、腐蚀、手把 亮度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等破损、防暴不适合 保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车 吊车、起重机类的钢绳、挂构、刹车等 特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险标示、保护工具 区分 定义 不 合 理 详 细 事 项 8 其它 业务复杂、麻烦、程序复杂、顾客不满、顾客不便 目视管理是什么？
一种醒目的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法 好处是,一眼就可以判断物品的数量、质量、形状、类别或状态。 例：红灯停, 绿灯行等等…… 目视管理的要点：
a.无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。
b.能迅速判断，精度高。
c.判断结果不会因人而异。 目视管理的3级水准：
初级：有表示，能明白现在的状况。 中级：谁都能判断良否。
高级：管理方法（异常处置等）都列明 物品目视管理
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明确物品的名称及用途
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决定物品的放置场所，容易判断。 物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出
决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。
操作的目视管理 想方设法的将作业：
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简单明了地表示出来 什么是5WHY分析？
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是一种找到问题产生的根本原因的方法； 通过5WHY分析可找到问题产生的一系列根源； 5WHY分析是由多次问为什么组成。 是否按要求的那样正确地实施着 是否方便使用 是否有异常发生
如果有异常发生，应如何对应
为什么要做5WHY分析
1，在遇到新问题的时候，可以提供解决问题的思路。 2，可以分析反复出现的问题。
3，可以系统全面地去解决问题，将零碎的根源汇总在一起，使问题得到彻底解决。 4，可以提高逻辑分析能力和解决问题的能力 5WHY分析的步骤 一，问题描述
二，通过5WHY分析识别根本原因 三，确定行动的先后次序 四，检查行动结果 五，结果反馈 六，结果的标准化
5WHY分析的步骤
二，通过5WHY分析识别根本原因 1，定量分析原因
尽量用数量,百分比,尺寸等来表示,不要用很多,非常多,很少，非 常少,几乎等来形容 5WHY分析的步骤
二，通过5WHY分析识别根本原因 2，不要用笼统的描述，尽量有图表 3，请相关人员都参与
4，一直问为什么，直到问到根本原因 5，从原因倒推，检查逻辑是否正确 5WHY分析的步骤
三，确定行动的先后次序
根据紧迫性，严重性，发展趋势，资源分配及问题的难易程度 来确定行动的优先次序（可与ATS结合）
四，检查行动结果
有两种方式跟踪：
1，完成一项行动后跟踪KPI 2，定期跟踪（周，月等） 五，结果反馈
根据KPI的跟踪来检查5WHY分析的有效性，如有需要，可调整 5WHY分析。 六，结果的标准化
结果的维持必须有标准化：OPL，CIL，SOP等 5WHY分析的十大要点
1、运用5W+1H 清楚地定义问题. 2、定量分析可能的原因 3、不要完全依赖经验来做5why 4、不要用笼统的描叙,建议使用图表
5、一直问“为什么”直到问到根本原因,不要拘 泥于5why,超过5个why也可以,找到根本原因是目的. 6、请相关人员都参与分析,如工程,QA,生产,安全等 7、找到根本原因后,从原因倒推问题,检查逻辑是否正确 8、分析改正行动的优先级,制定行动计划 9、用跟踪表跟踪重复发生的问题 10、不要猜测,要找到证据支持 OPL的定义
●用于交流经验和自我学习的工具。 ●OPL是由小组成员自己编写
●内容可以是来自各个方面的基础知识，基本原理，故障，工作方法，检查方法和局部改进等等。 OPL的特征
●易：易学、易懂、易做。篇幅短小精悍，教授时间为 5-10 分钟 ●针：针对性强，一个ＯＰＬ只表达一个问题 ●见：目视化，可见性强，最好有图片 ●学：学习知识的工具，有利于信息交流 OPL的分类
●基础知识：以获取更多的基础知识为目的
●故障处理及不良事例：以实际发生的故障、不良事例来反省和总结知识及技能上的不足，防止再发生 ●改善事例：运用已有的解决方案来阻止问题再次发生
●经验总结共享：从成功或失败的经历中提炼出经验，供大家参考 OPL的目的
●以积累实践经验和技术为目的，由员工构思，自己动手来编制学习培训资料
●推动小组的每位员工每天都要有进步，提高小组员工的整体知识技能水平，缩小技能差距 ●培养员工善于思考的习惯和总结提炼能力 故障及不良事例：
以实际发生的故障、不良事例来反省和 总结知识及技能上的不足，防止故障的 再次发生 改善事例：
运用已有的解决方案来阻止问题再次发生
经验总结共享：
从成功或失败的经历中提炼出经验， 供大家参考
各部门设有专人管理提交的OPL
? 对提交OPL部门内统一编号管理 对OPL内容按分类台帐记录管理 建立分类文件夹保管（分类管理系统） 定期整理OPL，培训新员工 什么是初期清扫？
1）祛除灰尘、污染、杂物的活动；
2）“字典”中的解释---清扫是“干净的扫除”，其中‘扫除’是‘干净地擦、扫、抹?’
设备自主保全活动中清扫的含义： 1）清扫是检查 2）检查中发现微小缺陷
3）改善微小缺陷或恢复原来模样 初期清扫目的
1、直接触摸,接触设备来彻底去除设备上的污垢，通过清扫设备，检查发现设备上存在的不合理点（微缺陷），进行复原改善。维持设备的精度与运行能力。
2、学习设备的结构原理 初期清扫的目标：
1、彻底去除影响或阻碍设备运行或产品机能的一切潜在微缺陷，即微缺陷0化。 2、彻底清扫设备的每一个角落，并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。
3、进行清扫时,查看有无紧固件的松懈,油,AIR等的污染,疵点,晃动,振动等的异常与否,并采取应急性措施，持续不合理发现及改善。 发现及解决这些微缺陷特点
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对设备实施清扫 清扫方法(顺序)
① 从上到下② 从里到外. ③ 从脏到净. ④ 从繁到简. ⑤ 从INPUT到OUTPUT 1阶段要达成的目标 1，员工开始关心自已的设备 2，员工具有发现不合理问题的能力 3，会使用4M/5WHY等工具进行分析问题 4，操作工会处理简单的不合理问题 5，学会总结经验（OPL）
不需要太多理念 不需要太高深理论
仅仅依靠设备部不可能,仅仅靠运行部门也不可能 仅仅成立跨部门的检查小组也不能做好!
需要全员参与和形成有效方法组织让大家参与管理
5S-TPM基础知识
