一、成型机基础知识
1、结构组成：
注射成型机的三个基本职能：塑化、注射、成型，主要由两部分组成，合模装置与注射装置（完成塑化与注射两个基本职能） ⑴．结构组成
注射装置：主要作用是将塑料均匀的塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔中。主要由塑化部件、料斗、计量装置、传动装置、注射和移动油缸等组成。塑化部件----由螺杆、料筒和喷嘴所组成。
⑵．合模装置：其作用是实现模具的开、合，在射出时保证成型模具可以紧密地合紧，以及
脱出制品。主要由固定模板、移动模板、连接固定模板的拉杆、合模油缸，移模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。
⑶．液压系统和电气控制系统：其作用是保证机器按工艺过程预定要求（压力、速度、温度、
时间）和动作程序准确有效地工作。
2、分类:
⑴．按外型：立式、卧式、角式、多模式 ⑵．按传动方式：液压式和机械式
⑶．按塑化和注射方式：柱塞式、螺杆式、螺杆塑化柱塞注射式
3、成型机的基本参数：
⑴．公称注射量：在对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，注射量的单位为：g/cm 立方
⑵．注射压力：其大小与流动阻力、制品的形状、塑料性能、塑化方式、温度和模温及对制品精度要求等因素有关。 ⑶．注射速率：指注射时间、速度
⑷．塑化能力：单位时间内所能塑化的物料量。
⑸．锁模力：注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。
锁模力F≥KPA（公斤或吨） K-----压力损失的拆算系数0.4----0.7
P -----注射压力 A ------制品在模具分型面上的投影面积（cm 平方） ⑹．合模装置的基本尺寸：模板尺寸、拉杆空间、模板间最大开距、动模板行程、模具最大
厚度与最小厚度。
⑺．开合模速度：料嘴或动模以某个速度运动到与下模或定模相吻合。
⑻．空循环时间：在没有塑化、注射保压、冷却、射出制品动作的情况下完成一次循环所需
的时间，它由合模注射、座升、降、开模以及动作间切换时间组成。
二、成型机------液压传动
1、液压系统的组成
⑴．动力原件---------油泵，将机械能转换成液压能，也是液压系统的的心脏
⑵．执行元件---------油缸或油马达，将液压能转换成机械能，推动执行机构、对外作功。 ⑶．控制元件-------溢流阀：限制系统中的最高压力，防止系统过载。流量控制阀：调节
进入油缸的流量，实现无级调速。换向阀等：以便控制系统中的压力，流量与取向，实现所需的运动规律与动力参数。
⑷．辅助元件-------油箱、滤油器、管道、管接头、压力表 ⑸．工作介质-------液压油、利用它进行能量的转换、传递和控制。
2、液压控制阀
⑴．压力控制阀：通过控制液压系统中液体压力来控制执行机构的作用力和动作顺序，防止机器过载、油泵卸荷等。（主要有溢流阀、减压阀和顺序阀）
⑵． 流量控制阀：控制系统中液体流量，从而控制执行机构的运动速度，实现无级调速。有调速阀等。
⑶．方向控制阀：控制液压系统中工作液的流动方向和液流的导通与断开，从而控制机器执行机构的启动、停止、运动方向、动作顺序，还可控制油泵的卸荷或工作等。
3、影响流量稳定的几个因素
⑴．压力差 ⑵. 油液温度
⑶．节流阀小流量工作时的堵塞现象
在工作过程中，由于液压油不断的在回路管道中高速流动和能量转换、对外做功，因而油温不断升高，油的粘度会下降，则流量会随之增大，从而影响到压力的变化。 因此，在液压技术中，要精确地控制机器的稳定性是较难的。同时，液压油在使用中，由于工作温度、工作压力的变化，以及与空气中的氧化合而变质，尤其是外界杂质（尘埃、水等）的浸入，致使液压油恶化。因此需定期检查、过滤或更换。检查内容有：油的色泽及透明度，杂质含量（不大于0。1%）以及水分（可在250 度左右的铁板上滴一滴液压油，有爆炸声说明有水分，无水分的油是无声燃烧）。
三、立式射出成型机
1、机器的构造及名称（见图示） 2、常用开关及功能
⑴．电源：机器供电切换开关，置OFF 位置，电源切断、置ON 位置，机器通电并保持带电状态。
⑵．电热：料筒加热开关，置ON 位置，料筒开始加热并溶胶，置OFF 位置料筒冷却不溶胶。
⑶．马达启动：马达就如人的心脏，是动力之源。按此键马达呈顺时针动转。油液在马达的作用下高速流动，形成液压。马达停止：按下此键马达停止动转，中止机器动作循环。 ⑷．自动开始：将手/自动选择开关指向自动。双手按自动开始，机器依预先调好的状态自动完成一次成型。
⑸．计数器：成型计数。每自动完成一次成型，计数器自动跳数计数一次。
⑹．温度表：胶料溶胶条件之设定。根据不同硬度之胶料在温控表上设定所需加工的温度。 ⑺．顶出装置：为方便取出制品。顶针使用置ON 位置，自动成型一次后，制品被自动顶出，置OFF 时自动成型无顶出动作。
⑻．松退使用：配合松通计时器使用。自动成型开模前，螺杆会不旋转做一直线上升（抽退）动作，此动作为防止胶料因热溢出堵塞料咀，影响下次射胶成型。
⑼．开模完：配合开/关模按扭，可根据模具的高度来调整开模行程及确定适当高度。 ⑽．开/关模：开模-----料筒（或动模板连同料筒）上升，脱离下（定）模。关模---料筒（或动模板连同料筒）下降、夹紧模具。
⑾．冼料/螺旋：螺旋-----螺杆旋转上升，料斗中的胶料顺螺杆进入料筒，完成预塑动作。冼料-----螺杆旋转下降‘并连续射出胶料。
⑿．压力按扭：配合压力调节阀，观察压力表指针所指刻度，可调整成型所需压力的大小，压力调节阀，左旋减小，右旋增大。
⒀电眼：自动作业时，手或在制品挡在光电感应开关中间，自动成型时模具不行关模动作，此开关的设计在很大程度上可以确保操作者的人身安全。
⒁．紧急回升：当模具或在制品有异常时按此键，料咀或上模装置立即回升，中断动作循环。同时亦可减少危险事故发生。
四、动作执行机构
1、射胶油缸：
是射胶这一动作的执行机构，动作时推动螺杆下降，射出胶料（或进行抽退动作）射胶动作除一压、二压控制外还有射速调整，调节胶料射到模型内的速率，这种调节有利于胶料射出成品的表面光洁度，结合部分及成品内部塑胶结构。
2、螺旋马达：
此动作为油压马达转动，带动螺杆转动上升完成加料预塑动作，下降完成洗料动作。上升时螺旋马达右测靠后的电磁阀碰触到加料止微动开关而停止动作。上升的高低决定加料量的多少。上升的速度决定胶料热熔质量。
3、锁模油缸：
实现模具的开、合（附设顶针装置与模具的顶出机构一起顶动作，顶出制品）自动开关模动作方式为快速、慢速（缓冲）与高压组成，手动关模时慢速下降锁模。锁模油缸左侧靠后的电磁阀上升时碰触开模完停止动作，控制模具开模行程（高度）。
4、控制座升降的油缸：
CS---1.5 型无此装置 CS------2 .0 型料筒左右两侧各一个配合二压使用，不受开关模的限制可单独完成料筒的升降。
5、射出机的冷却水安装：
⑴．料筒冷却为防止温度传导到料筒进料口，胶粒因热而粘连在进料口中阻止进料，因而螺
旋不下料。
⑵．模具冷却为使定型稳定，依产品特性及生产工艺要求是否冷却。
⑶．油压系统冷却是通过OR 型油温冷却器（油箱左侧的热交换器）完成，油压系统应保持
在40 度以下温度，超过64 度温度液压油被稀释，造成压力不稳。
五、成型模具
1、注射模具典型结构
⑴. 成型零部件：模具的型腔由动模和定模及其它的有关部分组成。（或者说由上模、下模的型腔组合成一个完整的型腔）它的形状、尺寸、大小（它所成型出来的成品）必须符合所给定的样本的规格，因而模具型腔相对应样本的规格设计与表面处理程度将直接影响到所需制品的品质。
⑵. 浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道。由主流道、分流道、浇口、冷料井所组成。⑶. 导向部分
为确保动、定模合模（上下合模）时准确对中而设，通常有导向柱、导向孔、或在动、定模上分别设置互相吻合的内外锥面。固定模具时，模具必须处于闭合状态，以保证在操作当中动、定（上、下）模能准确的对中重合，合模不当造成模具错位，成型出来的成品即为不良品。（合模线两边的制品部分表现为相对凸出）严重时造成模具损坏。错位不外乎前后、左右、上下等的错位现象。
⑷. 分型抽芯机构（侧向分型、横向分型）主要针对（适用）某些中空形的制品，同时这种设计有助于脱模。
⑸. 顶出装置适应于成品难以脱模或不方便手动取出的制品。
⑹. 冷却、加热系统模具在不断的成型过程中其温度会不断上升，模温的升高会影响制品成型，如缩水、变形等等，为此在模具（主要是固定模）的模板内开设有冷却水道充以冷却水，以水冷的方式降低模温。可以取得很好的改善制品外观的效果。 ⑺ 排气系统
最通常的排气方法是在分型面的两平面上开排气槽，模具在闭合状态下，闭合的型腔内剩余有一定量的空气，处于融熔状态下的热塑胶在压力和一定的速度进入模具的型腔时模具型腔内的空气得以从分型面上的排气槽排出模具外面，模具排气不良会影响到制品的外观，如接合线、气泡。
2、注射模具分类：
⑴. 按安装方式可分为：移动式和固定式 ⑵. 按成型腔数目可分为：单型腔和多型腔 ⑶. 按注射模具总体结构特征分为：
A.单分型面注射模具：简而言之，模具（模具型腔）由动、定模（上、下模）两部分组成。这种模具在成型后冷料头通常与制品同在动、定模（上下模）的中间（同一空间内）。 B.双分型同注射模具：也叫三板式注射模具。这类模具在成型制品的两模板上通常不设有流道，制品与冷料头分布在模板这间的两个空间。 C.带有活动镶件的注射模具
成型机基础知识
