的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。（见钻孔桩钻进记录表）
6、一次清孔
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，钻机在此深度空转，泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。
在成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，我部立即进行一次清孔。
清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔应符合下列规定：孔底的泥浆相对密度应在1.03～1.10，含砂率﹤2％，粘度17～20Pa·s。经现场技术人员与
实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.07，含砂率1.7％，粘度17.5Pa·s。经现场监理确认后，一次清孔合格。
7、成孔质量检验及质量标准
在终孔后，进行孔位、孔深、孔径和倾斜度等检查。
检孔器用符合强度标准的钢筋制作，检孔器的直径为桩基直径,长度为6.4m。经第一次探孔，发现由于检孔器的直径和桩径相同，检孔器放入困难，后经在次扩孔后，检孔器才能正常放入。结合各方面经验，在以后桩基施工
时，为保证检孔器顺利放入，我部采用加大钻头的方法，解决检孔器放入困难的问题。检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术人员，应记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。
8、钢筋加工及安装质量控制
钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，经监理检验，加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。
吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。根据钢筋骨架重量，决定使用25吨吊车进行吊装。为保证吊装顺利进行，钢筋骨架分4节吊装.钢筋骨架吊放时，在孔口进行焊接接长，在焊接接长时，上节钢筋笼吊垂直以后再行焊接。
φ28主筋单面焊接长度为10d,φ10螺旋筋双面焊接长度为10d。在全筋段与半筋段焊接时，主筋接点相互错开，接头间相互错开的距离1米＞35d。焊接过程中使用了三台电焊机同
时焊接，有效缩短了焊接时间。焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一直线上，焊接长度和焊缝的质量满足设计和规范要求；钢筋接长焊接完成后，计算好吊环长度和焊接位置，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通过吊环定位钢筋笼的高程位置。
吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形。通过此次钢筋笼的吊装，我部发现，由于钢筋笼的节段数多，增加的在井口焊接的工作量，耗时较长。采取的方法为，加工钢筋笼时，尽量减少节段数，增加电焊机数量，充分做
好各方面的准备工作。确保钢筋笼在吊装时，用时最少。吊装时钢筋笼上部用扁担支撑，
防止由于由于钢筋笼长，吊装时造成钢筋笼变形。
为了有效保证图纸要求的保护层厚度，可采用以下办法：
事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，砼垫块为厚5cm直径15cm的圆形砼垫块，其中心有直径1cm的孔，用φ8钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间，砼垫块的强度不低于桩混凝土的强度。砼垫块沿桩长的间距为2m，横向圆周等距离布置4个。在孔口周围安装导向管，导向管可以起到固定钢筋笼位置和保持钢筋保护层厚度的作用。导向管为4根φ75mm长度不小于8米的钢管，在孔口范围对称布置。混凝土浇完成后拨掉。
为了保证钢筋笼的中心位置，我部采用了加长钢筋的做法，具体方法为：在主筋对称的位置上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋笼的中心位置。
9、混凝土导管
导管用Ф300mm的钢管，壁厚10mm，每节长2.7m，共20节，配调节4节，节长分别为0.5、1.0、1.5、4m（底节）短管，由管端粗丝扣连接。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放置砼漏斗。
导管制作完成后，在使用之前应进行应进行水气密性检查，导管水气密性检查由试验室人员进行试验，管水气密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：
Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw）
式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa； ㄚc——混凝土容重（本桩取24/m3）,KN/m3；
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（本桩取50m）；m ㄚw——钻孔内水或泥浆容重（本桩取11 KN/m3）,KN/m3； Hw——钻孔内水或泥浆深度（本桩取50m），m。
根据上式计算得Pmax约为845KP，此数据作为试验检测压力值。
试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，不漏水即为合格。
导管试验检测在监理在场监督的情况下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记录。
在浇注时，同过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数。本桩的浇注，控制的很好，很顺利，在以后的施工中应继续保持。
9、二次清孔
在上述过程中，由于焊接钢筋笼及安放导管时间长，至浇注砼的时间间隙较长，孔底产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，第二次清孔用时较长。另一个方面就是，当时清孔时用的水泵功率较小，耗时长。我部解决方法为，责令施工队更换能满足施工实际需要的水泵，以减少二次清孔所用时间。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.10，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.08，含砂率1.5％，粘度17.0Pa·s。经现场监理确认后，二次清孔合格。
10、灌注水下砼
在完成各项检查后并得到监理工程师认可后，立即开始灌注混凝土，混凝土拌合物运至灌注地点时，对混凝土的塌落度等进行检测，在经检测合格后应立即灌注水下混凝土。先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。同时要保证砼漏斗的容量应能满足此项要求。
开导管用砼隔水钢板，隔水钢板预先放置在砼漏斗下口，钢板下放置隔水皮球。当砼装满后，抽出隔水钢板，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途无停歇时间。在整个浇注过程中，导管在砼埋深控制在2～6m。项目部技术人员测量导管埋置深度，及时填写水下砼浇注记录。混凝土灌注过程非常顺利，未出现任何意外情况。项目部配置4台混凝土罐车运输混凝土，一台搅拌机拌合，在施工现场保证一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。经过首桩施工的检验，我项目部现
有设备完全能保证混凝土施工的连续性。
混凝土灌注过程中，实验人员全程监控混凝土的各项性能指标，保证混凝土的塌落度满足施工要求，并制作了6组混凝土试块。
通过混凝土灌注过程中记录各个时间的混凝土灌注方量，并绘制混凝土灌注曲线。通过混凝土
灌注曲线（见附表3），更直观的看到混凝土在灌注过程中灌注同样高度实际灌注方量与理论灌注方量的对比。可以看到成孔质量比较好，没有出现缩径，扩孔系数为1.07。Z1-1桩基混凝土灌注时间为2小时46分钟，小于混凝土初凝时间(9~10小时)，符合规范要求。
混凝土浇注时，现场技术人员精确计算混凝土方量，算出理论上升高度，在根据实测导管内外孔深，计算出导管埋深，严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量，防止出现断桩、夹层现象。我部在混凝土浇注时采用皮球内胆，隔绝首盘混凝土与水接触问题。
但当时由于导管是新的，边缘存在许多金属毛刺，导致皮球的破裂，皮球没有浮上来，技术人员记录好该问题，以备以后检测时，为检测提供依据。
五、出现的问题及解决方案
1、此次钻孔过程并不顺利，主要原因是使用了新出厂的钻机，设备未经过磨合，且有质量问题，在加上实际地质情况与设计地质情况不同，在一些地段土质偏硬且出现了粒径很大的姜石，也给钻进造成了困难。
解决方案：发现问题后，我部立即更换了性能更加强劲，经过施工考验的钻机进行，钻进过程基本顺利。事实证明，选用钻机要严格审查其各项性能指标，要尽可能的使用经过其他工程施工考验的钻机。实际地
质情况表明，该桥地质情况较好，且粘土层较多，砂层密实，不仅适于反循环钻机，而且使用旋挖钻机也非常适合。
钻孔灌注桩首件工程总结报 - 图文
