TS16949五大工具细讲
一.五大工具简介 1.1 五大工具：
1.1.1 APQP 先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。
提出/批准 项目批准
计划 确定项目
样件
试生产
生产
策 策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认 生 产 反馈、评定和纠正措施 产品设计和开发验证
过程设计和开发验证
产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
1.1.2 FMEA 失效模式与后果分析 DFMEA: 设计失效模式及后果分析 PFMEA: 过程失效模式及后果分析 1.1.3 SPC 统计过程控制
供正在进行过程控制的操作者使用；
有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去； 使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。
1.1.4 MSA 测量系统分析：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统。
测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。 量具: 任何用来获得测量结果的装置，包 括用来测量合格/不合格的装置 。 1.1.5 PPAP 生产件批准程序
1.2 五大工具的相互关系
PPAP是APQP第四阶段（试生产）的输出，即PPAP是试生产阶段所产生的资料
PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEA
MSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图）后SPC，两者相辅相成 SPC是FMEA中的一种工具及方法
五大工具中，PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转 1.3 PPAP的作用
1).需方了解供方对产品的理解能力 2).需方了解供方的制造能力
PPAP相当于《样品承认》的一个高级版本，一般体现形式即为一份表格资料 二、 APQP开展步骤（技术部分）
2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持 2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持 2.3制造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA分析计划→过程能力研究计划→ 培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持
2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→MSA分析报告→过程能力研究报告→样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→PPAP整理提交→更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持 2.5总结：
根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图（第一阶段）－－－初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）－－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制PFMEA－－－更新控制计划（试生产控制计划）－－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产 设计和开发流程：第一阶段+第二阶段
设计和开发策划（第一阶段）→设计和开发输入（第一阶段输出）→设计和开发输出→设计和开发评审→设计和开发验证→设计和开发确认→设计和开发更改的控制
无设计责任
1）市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP计划→编制设计任务书→编制产品保证书→阶段评审 2）无第二阶段
3）根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→样件控制计划→文件评审→提出设备设施要求→编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA分析计划→过程能力计划→培训计划→员工培训→阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新
4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结
三、APQP的实施
1、计划和确定项目阶段（13项） 1.1 本阶段工作目的及任务
1）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 3）确定设计目标和设计要求 1.2 本阶段的输入及输出的文件
市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 输入 顾客的呼声：市场调研、产品保修记录和质量信息、小组经验 业务计划/营销战略 产品/过程标杆数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入 立项申请 成品核算 成立APQP开发小组 小组会议，进行总体策划 设计任务 新产品开发建议书 成本核算报告/报价表 《APQP小组名单》 《新产品开发进度计划》 设计目标 可靠性与质量目标 顾客要求评审 新产品可行性分析报告 输出 市场调研报告 或顾客要求清单 备注 13 14 15 16 17 18 明确设计项目的各类保证措施 总结评审 初始材料清单 初始过程流程图 初始特性明细 试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则 产品保证计划 评审记录，管理者支持 1.2.1市场调研或整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》； 1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》 1.2.3进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。输出《新产品可行性分析报告》。 1.2.4根据《立项可行性报告》提出立项申请，编制《新产品开发建议书》 1.2.5根据相关资料、样品进行初步开发成本分析，形成《成本核算报告》 1.2.6成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出《小组名单名单》。 1.2.7进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP总进度策划表”。 1.2.8明确项目设计开发的具体要求，包括： ①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。 ②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。 ③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。 ④初始过程流程图：假想的工艺流程图。 ⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。 ⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。 1.2.9明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括： ①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。 ②确保可靠性，耐久性的具体措施。 ③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。 ④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。 ⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。 1.2.10总结评审，对本阶段的各个环节情况进行评审，输出“阶段总结评审记录”。 2、 产品设计与开发（13项）
2.1目的：使设计接近定型；对设计进行验证，以保证达到全部要求；对生产和质量保证需求进行评估
2.2任务：a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。 b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。 c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。 d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。 2.3输出 设计输入评审（通常与第一阶段总结评审一起进行）→根据第一阶段初始过程流程图和初始特性明细编制《设计FMEA》→特殊特性→可制造性和可装配性→工程图样（工程规范、材料规范）→验收规范→设计输出评审→提出量检具、设施工装需求→样件控制计划→制造样件→设计验证→设计确认→样件评审→阶段评审→可行性承诺→工程图样规范更改 序号 1 2 3 4 内容 设计输入评审 DFMEA分析 可制造性和装配设计变差分析 产品设计和计算 输出文件 设计评审记录 设计D-FMEA 可制造性和装配设计分析报告 工程图样、工程规范、材料规范等 试验大纲 试验规程 接收准则 特殊特性清单 样件控制计划 设计评审记录 设计FMEA检查表 设计信息检查表 设备、工装和试验设备检查表 控制计划检查表 防错计划 设备工装开发计划 模具开发计划 检具开发计划 设计验证计划 尺寸测量计划 样件 尺寸测量报告 材料试验报告 性能试验报告 DVP&R报告 可以通过顾客试用或本公司的三备注 是产品和过程特殊特性的重要输入 5 6 7 编制试验大纲 特殊特性分析 编制样件控制计划 8 设计输出评审 9 设备、模具、检具开发计划 10 样件制作 无样品时，设计输出评审可以做为本阶段的验证内容； 有样品时，样件的尺寸、材料、功能试验报告 11 设计和开发验证 12 设计和开发确认
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