目 录
一 、 工程概况及编制依据 …………………………………………2 二 、 混凝土产生外观缺陷的原因分析 ……………………………2 三 、 混凝土外观缺陷的处理方法 …………………………………2
（一）露筋…………………………………………………………3 （二）峰窝 、麻面 ………………………………………………4 （三）孔洞…………………………………………………………5 （四）夹渣…………………………………………………………6 （五）疏松…………………………………………………………7 （六）裂缝…………………………………………………………7 （七）连接部位缺陷………………………………………………9 （八）外形缺陷……………………………………………………10 （九）外表缺陷……………………………………………………11 四、安全注意事项 ……………………………………………………12 五、安全检查事项 ……………………………………………………12 六、文明施工和环境保护措施 ………………………………………12
混凝土缺陷处理方案
一、工程概况及编制依据
1.1、工程概况
本工程建筑结构形式为框架结构，抗震设防烈度7度，建筑耐火等级2级。条形基础，建筑面积27180平米，地上最高5层， 建筑高度18米。
主体工程混凝土强度等级：垫层C15，基础，框架柱、梁板C35，构造柱C25。
1.1.2、编制依据
依据《混凝土结构工程施工规范》GB 50666-2011；《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB
50204-2002（2011年版）及本工程施工组织设计相关内容。
针对混凝土构件拆模后，出现的表面显露的如麻面、蜂窝、露筋、掉角、孔洞等施工外观缺陷；混凝土外型结构涨模等质量缺陷，采取以下相应处理措施。
二、 混凝土产生外观缺陷的原因分析
混凝土本身是一种多相（体积比气相2～5%、液相13～18%、固相77～85%），多孔（凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等）存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，另外，由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌混凝土出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。
三、 混凝土外观缺陷的处理方法
3.1、根据国家标准GB 50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》（2011年版）第8.1.1规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种情况（见下表）。
3.2、现浇混凝土结构，由监理（业主）、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，做出记录。当混凝土外观质量出现一般缺陷时，应及时按本方案对缺陷进行处理；混凝土外观质量不应出现严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经业主、设计和监理单位认可后方可进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。
混凝土外观缺陷、原因分析，预防和处理措施：
（一）露筋
露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。在混凝土墙和板的结构上，任何一处露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm的，同样可以进行修复。露筋缺陷超过上述范围时，应经检测确定处理方案。
1、 原因分析
露筋原因分析，不仅是某一原因的单独作用，往往是多种原因共同作用的结果:
1.1、钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而致
使钢筋外露。
1.2、粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时混凝土漏振，形成严重蜂
窝和孔洞而使钢筋外露。
1.3、混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢
筋变形位移而外露。
2、预防措施
2.1、严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，现
钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。 2.2、按要求布置垫块，严格控制钢筋保护层。
2.3、清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和
孔洞。
3、修补措施
拆模后发现较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:2水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，应按相应修补措施进行。
（二）峰窝（含麻面）
混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。
1、 原因分析
1.1、模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、未刷隔离剂、未浇水湿润而引起模
板吸水、黏结砂浆等。
1.2、混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。 1.3、新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，
配筋间距过密，或者漏振、振捣不实、振捣时间不够等。
1.4、混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，
造成石子砂浆离析。
1.5、输送到施工层面的混凝土料偏干时，工人直接向混凝土料随意大量冲水，将砂、石洗得干
干净净，水泥浆大量流走。
2、 预防措施
2.1、加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。
浇混凝土时安排专人浇水湿润模板。
2.2、严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工
现场任意加水。
2.3、选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，确保振捣时间，以混凝土不再明显沉
落表面出现浮浆。不再冒气泡为宜。
2.4、当混凝土自由倾落高度大于2m时，须采用串筒和溜槽等工具，缩短倾落高度，浇灌时应分
层下料，分层振捣，防止漏振。
2.5、混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同
步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。
2.6、实际操作中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）
中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待混凝土振捣密实后，再继续泵送浇注。
3、 修补措施
3.1、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，
必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。
3.2、较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗
料，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。
（三） 孔洞
混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。
混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。
1、原因分析
1.1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混
凝土。
1.2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝
土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到位，形成松散孔洞。
1.3、薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土无法下落。
2、预防措施
2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。 2.2、钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。 2.3、剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300～500mm.
2.4、薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后 ，可在模板外侧敲击检查是
否存在孔洞。
3、修补措施
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
（四）夹渣
混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是
混凝土缺陷处理方案63917
