1)注射模分类： (1)
按塑料的品种，分为热塑性塑料和热固性塑料注射模。
(2 )按注射机类型分为卧式、立式和角式注射机用注射模。 (3) 按型腔数目分为单型腔注射模和多型腔注射模。 (4) (重点掌握)按模具总体结构分为：
① 单分型面注射模，只有一个分型面，又叫两板式注射模。浇注系统凝料和塑件一起脱模。
10 II 12 B H 15
图 I—
典型的单分型面注射模
定位圈 2—主流道衬套 3—定模座板 4—定模板 5—动模板 9 —推板 10 —拉料杆
6 —动模垫板 7—模底座 8—推出固定板
II— 推杆 12—导柱 13—型芯 14—凹模 15—冷却水通道
② 双分型面注射模。有两个分型面，一个用于取浇注系统凝料，一个用于取塑件，主要用于点浇口的注 射模。
图 典型的双分型面注射模
1---动模座板2---垫块3--- 定距拉板4--- 拉杆5---支承板6---限位销7---中间板8---销 钉9--- 拉料板 10--- 定模座
板11---限位螺钉12---型芯13---拉料杆14---定位圈15---浇口套 16---型芯固定板 17--- 导套18--- 导柱19--- 导柱 20--- 挡钉 21--- 导套 22--- 导柱 23--- 推 杆24---推杆固定板 25---推板26---螺钉
③ 侧向分型抽芯注射模，当塑件有侧孔和侧凹时，在模具中设置由斜导柱或斜滑块等组成的侧向分型抽 芯机构。
图5,m斜导柱侧向犒芯註射惶
1 一功複座极；2—垫块：：!一支母榄；4一凸複固定板：厂珀块；右一弼母：丁一弾議：呂一溝块扌立杆；
9一櫻壇块；10-^导荘；11-W型芯滑提；12—凸麗：13-定位环：14一商I檢；15-邃口套； 俯一动檯扳:17—尊拄：1卜今立斜
杵：忆一捲杆：20-推杆囲定扳：21—摊柢
④ 热流道注射模，特点：用加热或绝热的办法使浇注系统中的塑料始终处理熔融状态，因此成型时无浇 注系统凝料。易于
实现自动化生产，但模具结构复杂，不适宜热敏性塑料。
@5.9 加頓流道注射棋
1 一动檯座板2—垫块1 2—推板.；4一推杆囤定板；》一推杆*疔一支禺板：7—导套’
动模板.：
9一凸模；10-导柱f 11-定模板；12—凹棍；门一支架亍】4一喷嘴t 15—憨潇道板：1右一加热器孔道；
17—定桓座板；冷一绝热层；19—浇口套；20—定位坏；右一注射机喷塘
二、塑件在模具中的成型位置
1、型腔数量和排列方式
单型腔模具具有的优点：塑件的精度高，形状和尺寸一致，成型工艺参数易控制，模具结构简单紧凑， 制造简单。 多型腔模具具有特点：可以提高效率降低成本，适宜非常小的塑件成型。 （1）模具型腔数的确定应考虑因素：
状与尺寸，所选注射机的技术规格。
（2）型腔的布局，其布局与浇注系统布置密切相关，有平衡式和非平衡式两种，尽量采用平衡式布置， 以达到熔体同时均
匀充满模腔，当为非平衡式布置时，须将浇口加工成不同尺寸，以达到各型腔同时均衡进 料。
塑件的批量和交货日期， 质量控制要求，成型塑料品种与塑件的形
2、分型面的选择
模具中可以分离的接触表面称为分型面。分型面的形状可以是平面、斜面、台阶面和曲面。 分型面选择的原则： （1） 分型面的选择应尽量使塑件留在动模上。 （2） 分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构 （3） 分型面应取在塑件尺寸最大处； （4） 分型面的选择应考虑塑件的精度要求。 （5） 分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置。
三、成型零件的设计
1、成型零件的结构设计
整体式凹模的优点：结构简单，牢固可靠，不易变形，
成型出的塑件质量好。缺点：对复杂和大型塑件，
加工工艺性差，热处理易变形，浪费模具钢材。因此适用于形状简单的小型塑件的成型。
组合式，加工性好，热处理变形小，节约模具钢材，但结构复杂，装配麻烦。主要用于形状复杂的塑件 成型。 （1 ）凹模的结构设计，凹模是成型塑件外表面的凹状零件，有整体式和组合式两大类， 常见的组合形式：
① 整体嵌入式组合凹模，各个凹模整体嵌入模具中。特点：凹模形状及尺寸的一致性好，更换方便，加 工效率高，节约模具材料，但是模具体积大，常用特殊加工法。
② 局部镶嵌式组合凹模，加工和修磨方便。
③ 镶拼式组合凹模，整个凹模由几个部分镶拼而成，加工、热处理、修磨、抛光方便，但拼接处易产生 飞边。 （2 ）凸模和型芯的结构设计
凸模是指注射模中成型塑件有较大内表面的凸状零件，它又称主型芯。有整体式和组合式。 ①
用圆柱面固定时, 还需用销钉防转。
型芯和模板用不同的材料制成， 然后通过压板、螺钉等连接成一体。对于非圆型芯，
② 小型芯，又称成型杆，是指成型塑件上较小的孔或槽的零件。孔的成型方法： 通孔成型方法：一端固定型芯。另一端形成的飞边难去除，孔较深时，成型杆易变形。 盲孔成型方法：只能用一端固定，为了防止型芯弯曲或折断，孔深应小于孔径的 复杂孔的成型：用型芯拼合方法来成型。 ③ 小型芯固定方法
F[7,'mh
3倍。
E 7.10小型芯结构
2、成型零件工作尺寸的计算
(1) 型腔径向尺寸：
LM
1 M
(1 Sep )Ls
3 4
(2) 型芯径向尺寸：
(1
Sep ) 1 S
3 4
Z
(3) 型腔深度尺寸：
HM (1
2
Sep)H S
3
S
)hS
(4) 型芯咼度尺寸：
hM
(1 ep
2 3
Z
(5) 中心距尺寸： CM (1
Sep ，)s —
C
z
3、模具型腔侧壁和底厚度的设计
(1) 刚度和强度的校核。对大尺寸型腔，按刚度条件计算，对小尺寸型腔，应按强度条件计算。
(2 )刚度计算条件考虑因素。要防止溢料，保证塑件精度，有利于脱模。
四、浇注系统的组成及设计
1、分类：普通浇注系统和热流道浇注系统。 2、组成:
(1) 主流道：将熔体从喷嘴引入模具。 (2) 分流道：分流和转向作用。
(3) 浇口：浇注系统中尺寸最小最短的部分，使料流加速，封闭型腔防止熔体倒流的作用。 (4 )冷料穴：存储前峰冷料作用。
3、浇注系统设计的原则
（1）满足所用塑料的成型特性，根据各种塑料的不同特性来设计浇注系统， （2）排气良好，
（3）防止型芯和塑件变形， （4）减少熔体流程及塑件消耗量， （5）去除浇口方便，保证塑件外观，
（6）要求热量及压力损失小，尽量少转弯，采用较低的表面粗糙度等， 4、普通浇注系统的设计
（1）主流道的设计，注流道轴线位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合。 设计要点： ① 设计成圆锥形，以利于脱模。主流道进口端与喷嘴头弧面接触，相应的直径和球面半径比喷嘴大 ② 主流道与分流道结合处圆角过渡。 ③ 主流道尽量短。 ④ 设置主流道衬套 。 （2）分流道的设计 常用的分流道截面形状：
① 圆形，比表面积最小，压力、热量损失小。加工难。 ② 半圆形、矩形，比表面积大，热量、压力损失大。一般不用。
③ 梯形、U形，比表面积适中，加工、修模方便，最常的两种形式。 分流道的布置形式：取决于型腔布置，有平衡式和非平衡式布置。 分流道设计要点：
① 分流道的断面和长度在保证顺利充模的前提下，尽量取小， ② 分流道的表面积不必很光，表面粗糙度一般为
1.6 m，形成熔融塑料冷却皮层，有利于保温,
1mm。
③ 当分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料穴，以容纳冷料， ④ 分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，有利于塑件的流动及填充， （ 3）浇口设计 常见的浇口形式
① 直接浇口，特点是浇口尺寸大，流程短，适用于深腔壳形或箱形零件。
② 盘形浇口或中心浇口，塑件上无熔接痕，适用于单腔的圆筒形或中间带孔的塑件。 ③ 轮辐式浇口，盘形浇口的变异形式。
④ 爪形浇口，轮辐式浇口的一种变异形式。用于长筒形或
同轴度要求高的塑件。
⑤ 侧浇口或边缘浇口，一般开设在分型面上，塑件的边缘，应用较广，适用于一模多腔。 ⑥ 扇形浇口，侧浇口的变异形式，浇口沿进料方向逐渐变宽，成型较宽较薄片状塑件。 ⑦ 薄片浇口，侧浇口的又一种变异形式，无熔接痕，成形板、条类大面积扁平塑件。
⑧ 点浇口或菱形浇口，尺寸很小截面为圆形的直接浇口的特殊形式，特适用于粘度随速率提高而降低的 塑料。 ⑨ 潜伏式浇口或剪切浇口，由点浇口演变而来，其位置一般位于型芯一侧，用于塑件表面质量要求高的 场合。 ⑩ 护耳式浇口或分接式浇口，可以克服小浇口易产生喷射及在浇口附近有较大内应力等缺陷，适用于流 动性差的塑料。 （4）冷料穴和拉料杆的设计 ① 钩形（Z形）拉料杆，
② 锥形或沟槽拉料穴，适用于弹性较好的塑料。适宜自动化操作，
③ 球形头拉料杆，用于弹性较好的塑料，并采用推件板脱模的情况。球形头加工难，
④ 分流锥形拉料杆，起拉料作用外，还起分流作用，用于单型腔，中心有孔要求同心度高的塑件， （5） 浇口位置的选择
① 浇口的尺寸及位置选择应避免料流产生喷射和蠕动 ② 浇口应开设在塑件壁最厚处 ③ 尽量缩短流动距离，料流变向最少
《模具设计(含精度设计)》串讲讲义
