5.6.2检查承插口之间的间隙为9mm～15mm。
5.6.3就位稳好后，可用2组4个楔形混凝土块以90°支承角,置于管道两侧底角处楔紧，其纵向位置每组距离管端1／5处。
5.6.4承插口管用橡胶圈进行连接，在连接的时候注意橡胶圈的位置，橡胶圈不能有损坏的，应符合要求。
5.6.5平口管按要进行水泥砂浆接口，钢丝网加固。 6. 检查井施工 6.1基坑开挖
基坑开挖采用机械大开挖、人工清底的施工方法，开挖底部宽出基础边线1m，开挖时分层进行，并随时测量控制开挖的深度，以免超挖。到设计标高后，请监理工程师和设计单位代表共同进行验槽，合格后，即可进行基础修筑工作。
6.2底板砼施工
垫层浇筑24小时后可放线，画出底板边线，沉井线及钢筋分布线，以保证钢筋的位置正确。钢筋由钢筋加工队在车间统一弯制，并进行标识。钢筋绑扎后，详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距保护层及预埋件的位置与数量。保护层用高强度砂浆块控制，上下层钢筋均用铁撑固定，为避免在浇捣过程中发生变化，钢筋网钢筋相交点应绑牢，相邻绑点铁丝成八字型。
底板砼一次连续浇完，不留施工缝，分块浇筑。底板施工时分层浇筑，分层捣实，为避免上层混凝土还未浇筑，而下层砼凝固而形成施工缝，浇筑分层斜向向前推进，即每部分砼浇筑达到设计标高后再向另外部分推进，施工前搭设跑道，施工时随浇筑随拆。
7. 钢筋施工
钢筋工程施工，首先应组织工人熟悉图纸，并按图纸、变更、会审内容进行翻样 7.1钢筋的检验与存放
7.1.1钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析，并及
时报告监理重新取样送检。严禁不合格钢材用于该工程。
7.1.2钢筋取样，每种规格的每批重量不大于60T。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根 ,一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在工程上。
7.1.3钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
7.1.4存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。
7.1.5钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
7.2钢筋加工
7.2.1根据工程进度和施工图翻样制作料单。
7.2.2安排专门管理人员负责钢筋制作、堆放、管理工作，做好对制作工人的书面技术交底。
7.2.3钢筋加工机械操作先空载，试运转正常后才能投入使用。 7.2.4钢筋表面应保持洁净，有污泥时在使用前认真清除干净。
7.2.5Φ10以下的盘圆钢筋下料使用前要进行调直，采用电动卷扬机械调直，调直冷拉率应≤4％。
制作完毕的钢筋统一用木制料牌标识，料牌上标明规格、数量、作用部位，并堆码整齐。7.3钢筋绑扎
7.3.1绑扎前应修理模板，并将模板上的垃圾杂物清扫干净。
7.3.2用粉笔在模板上划好钢筋的分布间距。
7.3.3按划好的钢筋间距先排放受力钢筋，后分布筋并绑扎牢固。板的钢筋网除靠近周围两行的相交点全部绑扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力钢筋必须全部绑扎牢。
7.3.4钢筋的间距：位置和数量应符合设计要求。 8. 闭水试验
8.1管道铺设完毕后分段做闭水试验。遇天气变化有雨时或不良地质段，根据情况缩短开挖及试验长度，以便及时回填。一段试水完毕，将水抽至另一管段，连续作业，节约用水。
8.2试验以管井为起止端，带井试验。试验前用砖砌堵头（MU10标砖，M7.5水泥砂浆，240mm厚），堵头在试验完毕后，应及时拆除干净。
8.3试验时向管道内灌水浸泡24小时，使管道充分浸润。进行试闭水20分钟，待水位稳定后正式试验，加水至规范高度，观察水位下降值，填写管道闭水试验记录表，计算30分钟内的下降值是否符合规范要求，报经监理工程师审核验收。
9. 管沟回填
9.1管道回填：闭水试验合格后，即进行沟槽一期回填，自下而上在沟槽两侧对称进行，均匀上升，分段夯实。管道两侧和管顶以上50cm范围内，回填土由人工在沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，或集中推入。沟槽土方回填为四个区进行：Ⅰ区为胸腔回填，压实度为≥90％（轻型击实标准）；Ⅱ区为管顶上50cm范围，压实度为85％（要求用木夯夯实）；Ⅲ区为管顶以上0.5m-2.5m至地面，压实度为≥90％。Ⅳ区：土路床下0.6m，压实度为≥95％；土路床下0.6m-1.5m，压实度为≥90％。土方回填每层虚铺30cm厚，采用冲击夯夯实。当回填土每层虚铺厚度小于或等于30cm，施工中采用电动蛙式打夯机夯实，夯实遍数经现场试验确定。回填50cm以后，根据沟槽现有深度和开口大小、有无障碍，选用人工或机械夯填。
9.2管井回填：管井的回填，与管道沟槽的回填同时进行，不便同时进行的预留台阶接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，不得漏夯，回填材料压实后与井壁紧贴。压实度按设计和规范要求，每个井段每层取3点达到100％合格，如任何一点达不到要求，重新回填夯实，直到合格为止。
七、 拆除砼地面
1. 破碎前的准备工作：
在破碎前，应清除水泥混凝土路面上的淤泥、废弃物等，因为这些材料的存在会影响到破碎的效果。 然后选用专业挖掘机进行破碎。
2. 隐藏构造物的调查与标记 ：
破碎前，结合设计图纸及业主单位提供的有关隐藏构造物，如：暗涵、底下管线等情况进行调查，以确定破碎是否会对这些构造物造成损坏。通常，构造物埋深在1米以下的不会由于破碎带来的损坏。
3. 交通管制 ：
所以对交通管制的要求比较严格，建议在条件允许时一次性全封闭施工段落；若条件不允许，应至少实行半封闭施工。
4. 破碎后的水泥砼，运至甲方指定的地方。
八、 天然砂砾石下基层
天然砂砾石下基层，厚40cm。
1. 为确保路面基层的施工质量，将严格按公路工程施工技术规范和质量验评标准对路面天然砂砾石垫层层各个环节进行控制。
2. 天然砂砾石垫层按设计级配进行选材，天然砂砾石垫层可以采用级配天然砂砾石垫层或天然砂砾石垫层，在料场购买。
3. 用自卸汽车将集料运输到施工现场现场，按计算堆集密度分段卸置堆放并准备摊铺。摊铺前要事先通过试验确定集料注松铺系数，摊铺时采用人工配合推土机进行，由于砂垫砾垫层设计厚度大于30cm，因此摊铺时必须分层摊铺、分层碾压。
4. 整平整形完毕后的天然砂砾石垫层垫层，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即用16t的压路机进行碾压。碾压过程中，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。对于局部有“软弹”，“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻挖晒干或含水率合适时在进行碾压，直到达到设计规范的压实度。碾压后的天然砂砾石垫层层严格禁止车辆通行，以保护表层不受损坏。然后在进行下一层的天然砂砾石垫层施工。
九、 水泥稳定碎石
本工程基层采用5%水泥碎石稳定碎石，厚20cm和厚15cm。 1. 施工工艺：
测量划格→机械集中拌合→汽车运输摊铺→找平→轻型碾压→复测找平→碾压成型→养生→测弯沉值
2. 材料要求：
碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：
2.1碎石：级配满足要求，最大粒径37.5mm(方孔筛),不准有超粒径的石料,不准含有泥土等杂质。
2.2 水泥：使用符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件的水泥。水泥进场后应按其品种、强度、出厂时间分批进行检查验收。水泥如受潮或存放过120日历天，应重新取样检验并按其复验结果使用。
3. 准备下承层：
下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。外侧要培好路肩，中央分隔带可不另培土，否则绿化时需挖除重新换土。
4. 拌合：
4.1 拌合设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。 4.2 配料准确、拌合均匀，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配合比。
4.3 拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配合比，随时抽查配合比情况并记录。
4.4 各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。
4.5 拌和时的含水量应较最佳含水量大1%～2%。 5. 摊铺：
5.1 摊铺前应使下承层保持湿润。
市政道路施工组织设计技术标
