必要的高效气液除沫分离内件作用十分重要，否则，国内外工艺包也不会在上述节点做出明确的技术要求。
气液分离除沫技术，属于精准动力学分离技术，必须通过精准动力学分离设计系统平台获得准确可靠的设计组态结果，并以此为依据进行内件制造。并不是选择一种除沫分离内件装进去，就能发挥明显除沫分离效果。
事实上，即便采用最先进的羽叶分离内件组，而没有通过精准动力学分离设计系统平台获得准确可靠的组态设计，一样形同虚设！
前两天，与华东某家做蒸发结晶器折流板除沫器企业的工艺技术主管交流，他对折流板的认识让我感觉他家提供给客户的折流板除沫器，很可能没有一例是成功的。
华东某家做蒸发结晶器折流板除沫器企业的工艺技术主管说，如折流板气液分离效果不好，把气流速度降低就好了。我问他，降到多少气速其分离效果会好？他说，越低越好，0.5米/秒应该可以。
我又问他，是大概加估计、拍脑门出来的吗？他挠挠后脑勺，回答是经验数据。 其实，无论是气液场合采用的分离内件是丝网内件、第一代雪弗龙折流板、叶片内件还是最好的羽叶内件，都属于动力学分离内件，流体动能动量都有上下限阀值约束。
以这位主管经验判断的速度来说吧，密度低的气流，操作允许的速度确实可以高些。
而气速过低，流体微元中的气液两相动能动量差过小，流体微元中的微小液沫不能实现有效碰撞而聚结长大进而实现分离，气液分离过程主要表现为重力沉降分离方式。而正如大家所掌握的重力沉降分离行业标准中有程式与数据表明其能有效分离的液滴尺寸在数百微米。如果气速较高，则毫米级别的液滴也分离不下来。因
此，速度过低，折流板的分离效率反倒会加速下降。这就是高效动力学分离内件存在流体动能动量下限阀值约束的机制原因所在。
而气速过高，会造成分离下来的液体产生破碎飞溅、二次携带分散，大家更明白其原因。
通过讨论，大家明白：无论是丝网、折流板、叶片还是羽叶，并不是如某些人所说的流速越低分离效果越好，这是违背动力学气液分离机制的！既误导自己，又会误导别人的！
上周，去湖北出差，又偶遇一位从事填料生产和销售的民营小老板。 他自称对动力学气液分离技术较了解。据说，他曾为一家焦化企业脱硫塔提供填料及塔顶除沫器。填料段塔径3米。在塔顶除沫段，他让业主把塔径增加到4.2米，并装上了他依葫芦画瓢从一家企业委托其加工的旋流板除沫器图纸拷贝出来的等同尺寸4.2米旋流板除沫器。结果，运行效果是可以预料的不好，业主要求其在1个月内完成整改。苦头自然需要业主和自以为是的人自食其果。
吃苦头，需要知道原因：
1、在于业主和仿制企业都不真正了解动力学气液分离技术，不知道这类动力学分离设备和内件需要将完整的工艺物料参数通过精准动力学分离计算设计系统平台上获得准确的内件组态设计方案。对待动力学分离技术没有科学、严肃、崇敬态度，用“大概加估计”“拍脑门”“走捷径”的惯用手法去对待动力学分离技术，吃苦头是早晚的事。
2、旋流板，虽然属于十分粗燥的预分离除沫器，主要用于除沫要求不高且气流中携带有固体颗粒物和粘性物质的气流预净化场合；但是，其仍然属于动力学气液分离技术，需要将完整的工艺物料参数通过精准动力学分离计算设计系统平台上获得准确的内件组态设计方案。
3、别家企业采用4.2米的旋流板用于气流预净化，是针对其特定工况；4.2米直径的旋流板可用于彼工况，未必适合于此工况。
4、从提供的情况看，填料段塔径3米，除沫段塔径4.2米。增大塔径就会降低气速，而旋流板动力学气液分离要求气流运行动量和动能须在上下阀值区间。气流速度、动量和动能小于下限阀值，气液分离就转变成低效率的重力沉降分离，分离效果小于旋流板。
5、4.2米的旋流板制造成本本身不小，再加上除沫段由3米变径到4.2米，头重脚轻加上风阻系数导致的塔体制作成本也上升不小。考虑再追加更多投资进行除沫器技改的可能性不大，装模作样应付性了事的可能性大。业主和供应商都自作自受。各方都需要从中吸取教训。
一种高效可靠的动力学气液分离除沫器，必须存在如下公式：
高效可靠的动力学气液分离除沫器=国际精准动力学气液分离系统平台准确设计+内件正确组态型式+高效内部流道结构的内件！
三者缺一不可！一种技术层级和性能卓越的内件，如果没有通过国际精准动力学气液分离系统平台准确设计确定必须要求的动能动量变换点密度值、二级微流道密度值，以及所规定的正确组态型式，就是废铁一堆。必须抓住上述三点！
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