自动化混配料系统方案及报价
一、系统要求：
现有板材材生产线，由于生产工艺要求，现对该生产线提出集中配套自动化混配料系统要求；自动化混配料系统是决定产品产量和质量的关键环节，一套好的生产线配料系统，它能大大的提高产品产量与质量、改善生产作业人员劳动强度等。根据目前的情况，公司六条PVC板材生产线，每天用料在80T左右；具体要求分配料系统和混料两部分组成：
配料系统要求：
a） 主原料PVC粉两种、两个料罐，每罐20M3。共用一杆称，每锅总称重300KG。堆积密度0.5T/M3。
b） 辅助粉料18种、18个储料罐各1.5M3，为提高精度分3杆称，每锅总称重50KG左右。幅料堆积密度0.4T/M3。 C） 液体辅料2种、2个料罐，共用一杆称，每锅总称重2.5KG。密度0.95T/M3。
二、系统方案
本系统共用1套自动配料和2套混料系统组成，配料控制系统采用一套PLC、触摸屏和若干附件组成；混料系统有厂方提供配套。系
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统通过485通讯与电脑连成一个网络，为公司统一管理提供了方便的平台。（见系统框图） 电脑管理系统 电脑通过组态软件读取现 场配料信息及数据，为实现 自动化管理提供条件 现场触摸屏 对整个配料系统的过程进行数据参数设定及控制操作、过程动态及配料数据显示、报警显示等 485通讯模块 PLC联把PLC与成网，进行数据交 换通讯PLC的CPU和I/O模块 把现场料位信号、阀位信号、报警信号接入输入模块，阀打开/关闭、给料机的启动/停止及报警信号等接入输出模块，CPU模块把A/D模块数据的读入、通过程序的编制对配料的整个过程进行自动控制 16位A/D模块 把现场电子称的输入信号PLC A/D模块进行模数转换 现场I/O信号 现场存储罐的低料位信号、螺旋给料电子称信号 四个配料称传感器的称重信号输入PLC A/D转换模块 机报警信号、进料阀/排料阀位信号混料机启动信号或现场人工给排料信号等接入输入模块及阀打开/关闭、给料机的启动/停止及报警信号等接入输出模块 生产线配料部分主要有：2个20立方粉料罐、18个1.5立方辅料罐、2个1.0立方油料罐、18套?100螺旋给料机、2套?160螺旋给料机、5套称量罐、和若干气动/手动阀门等组成；生产线配料系统的自动控制部分由一套PLC和触摸屏来控制，现场存储罐的低料位信号、螺旋给料机报警信号、进料阀/排料阀位信号混料机启动信号或现场人工给排料信号等接入PLC的输入，电子称传感器的信号通过PLC的16位高精度A/D转换模块输入PLC，PLC通过程序的编
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制，对配料系统的整个配料称量过程、数据处理和报警输出等进行自动控制。配料的数据参数及操作采用触摸屏界面直接控制。系统通过485通信模块与电脑联成网络，电脑对系统进行监控和数据处理。
配料系统工作流程图： 系统初始化、检测存储罐料位情况 低料位报警显示 系统上电启动 自动/手动选由手动程序控制 检查排料阀门 阀门故障报警 检查料斗零点 零点故障报警 系统复位 物料配方选择调入 自动配料开始打开进料阀、启动螺旋给料机开始快 参数的设定：落差的设定、进料时间设定、低速给料设定等 速给料，到设定值时，油剂点动给料、给料机变频器控制给料，到称够时停止。 3 / 8 配料超时报警、给料机故障报警，进阀门故障报警 物料配够？ 偏差大报警 系统复位 配料结束 外部给排料信号 排料开始 气锤敲打 排料结束 三、系统功能
1、 现场采用了工业专用触摸屏作为人机操作界面，系统操作直接
可靠、简单明了，操作人员可根据产品工艺的要求随时在线修改配料参数及动态监示整个工作的过程、实时的数据显示，报警显示。
2、 系统可根据要求编制存储多个生产配方，供操作人员随时调用
和修改。
3、 系统采用PLC为主要控制元件，直接通过PLC 16位高精度A/D
转换模块采集现场称重传感器数据，根据程序的编制直接控制输出，减少了其他中间控制的环节，系统稳定性、可靠性好，故障率低，适应各种恶劣的工作环境。采用PLC直接控制，系统可扩展性强，程序容易理解，工厂技术员可根据需要随时增加功能。
4、 现场PLC与电脑通过RS485通讯直接组成网络，实现了系统远
程监控，，为企业实现自动化管理提供了更先进的条件。
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5、 系统故障可通过触摸屏直接显示出来，维护人员可根据故障显
示快速排除故障，检修方便。
6、 系统的高可靠性和直接控制使配料速度快、配料精度高，大大
提高生产产量和产品质量。
7、 系统自动化程度高，能同时完成多种配置，减少劳力投入和改
善操作人员劳动强度。同时实现了整个供料、配料控制完全自动化控制。
系统配置及报价（报价1）
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自动化混配料系统方案及报价
