第三联仓库留存，第四联送质量管理组。每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”上，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。
(五) 制造前质量条件复查
(六) 第十一条制造通知单的审核
质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。 1.
“制造通知单”的审核
(1) 订制规格类别的是否符合公司制造规范。
(2) 包装方式是否符合本公司的包装规范，客户要求特殊包装
方式可召接受，外销订单的运货标志及侧面标志是否明确表示。
(3) 是否使用特殊的原材料。
2.
制造通知单审核后的处理
(1) 新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部，并告知现有生产条件，研发部若确认其质量要求超出制造能力时，应述明原因后将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。
(2) 新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”
交研发部拟定加工条件及暂行质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理依据。
第十二条生产前制造及质量标准复核 1.
制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由主任或
组长先核查确认下列事项后方可进行生产：
(1) 该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。
(2) 是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。
2.
制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的
依据。
(七) 制造过程质量管理 第十三条制造过程质量检验 1.
质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及
检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。
在制品质量检验依制造过程区分，由质量管理部pQC负责检验
2.质量管理工程室在制造过程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：
3.各部门在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理办公室复核。
4.质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈(副)经理核签后送有关部门处理。
5.各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者应以“异常处理单”反应处理。
6.制造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。
第十四条制造过程自主检查 1.
制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主
检查，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交
有关部门会签，再送总经理办公室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。
2. 现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所
属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。
3. 制造过程自主检查的规定依《制造过程自主检查施行办法》实
施。
(八) 产成品质量管理 第十五条产成品质量检验 第十六条出货检验
每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。
质量异常反应及处理
第十七条原材料质量异常及反应 1.
原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异
常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的
主管均须在说明栏内加以说明，并依据“材料管理办法”的规定处理。
2. 对于检验异常的原材料经核决主管核决使用时，质量管理部应
依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签报总经理批示后送采购部门与供应厂商交涉。
第十八条在制品与产成品质量异常反应及处理 1.
在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程
中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
2. 制造部门在制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原
因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流人下一制造过程。
3. 第十九条制造过程质量异常反应
4. 收料部门组长在制造过程自主检查中发现供料部门供应在制
品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告主任后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室质保组，由质保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并报经理批示后，
公司产品质量管理制度 - 图文
