中铁七局集团有限公司 施工作业指导书
人工挖孔桩作业指导书
1. 适用范围
适用于无地下水、少量地下水、孔壁不易坍塌的土层和风化软质岩层、孔深少于20m的桩基。
2. 作业准备
2.1场地平整，做好现场排水，并做到水通、电通、道路通。
2.2查阅有关档案资料，调查了解施工现场地上、地下的障碍物。如：地下电缆、上下水管道、旧墙基、旧人防工程等及其分布情况，并针对情况提出预防事故的方案。
2.3熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。
2.4在熟悉现场情况、设计图纸后，编制人工挖孔桩施工方案。
2.5按施工方案要求备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力电器以及土建钢筋混凝土工程的施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。
2.6绘制桩基施工及安全设施平面布臵图，挖孔桩施工工期控制计划。
2.7开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；施工前对吊具及其他机具进行安全检查和试验，确保施工安全。
3. 技术要求
3.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。 3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和或现场机械拌合。 3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。
3.4挖孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好挖孔和灌注记录。 3.5技术人员应现场值班。
4. 施工程序与工艺流程
4.1施工程序
人工挖孔桩施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，主要程序有：平整场地—桩位放样—井口定位锁固—分节挖孔—分节护壁—桩底验收—下钢筋笼—灌注混凝土。
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4.2施工工艺
人工挖孔桩施工工艺流程图
制作提升井架 安装提升架 挖孔 否
检查尺寸是否符合要求 浇注井口砼 桩位放样 井口开挖 平整场地
基底是否符合要求 浇注混凝土护壁 终孔清底 否
是
移除挖孔设备
5. 施工要求
5.1 人工挖孔
5.1.1 场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
5.1.2 测量放样
施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必
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下钢筋笼、灌混凝土 中铁七局集团有限公司 施工作业指导书
须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
5.1.3 桩孔开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。
孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
5.1.4 护壁施工
人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15～20cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为25～30cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。
该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。
两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。
为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，可采用钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
人工挖孔允许偏差和检验方法
序号 1 2 项 目 孔位中心 倾斜度 允许偏差 50mm 0.5% 检验方法 经纬仪、 吊线测量 5.2 钢筋的制作与安装
5.2.1 桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位，但在笼长较长一次性吊装就位困难时，应分节制作，现场吊装拼接。
5.2.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位臵。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位臵。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上
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焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位臵布臵好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
5.2.3 钢筋骨架保护层的设臵方法：
主筋接头按规范可采用搭接焊和闪光对焊两种方式。在笼长过长需在孔口分节拼装焊接时可采用单面焊接，焊接接头处必须按规范要求预弯，保证焊接接头处于同一轴线，偏差允许范围：接头弯折角度不大于4度，接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土垫块。设臵密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布臵6～8个。
5.2.4 骨架的运输无论采取何种方法运输，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6m时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推。
5.2.5 骨架的起吊和就位
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，直至骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
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挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差（mm） ±100 尺量检查 ±20 ±0.5d 尺量检查 ±20 不少于5处 ±20 1% 吊线尺量检查 检验方法 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号 1 2 项 目 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯起位臵 允许偏差（mm） ±10 20 ±5（铁路）；±3 箍筋内净尺寸 3（客运专线） 尺量检查 检验方法 5.3 灌注砼
5.3.1 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
5.3.2 灌注支架采用移动式的支架,事先应拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒、漏斗底口。
5.3.3 从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度。 5.3.4 当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设臵减速装臵。
5.3.5 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
5.3.6 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振捣器，振捣器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便振捣均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不
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桥梁作业指导书
