第一节 水泥稳定碎石基层的质量通病及防治
1、7d无侧限抗压强度不达标
治理方法：加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。
2、摊铺时粗细分离
现象：摊铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中） 危害：强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。
治理方法：加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。
3、压实度较差
治理方法：加强搅 拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%～3%进行控制；加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。
4、基层出现松散现象
治理方法：加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。
5、平整度差
治理方法：加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。
6、标高控制差
治理方法：加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。
第二节 石灰土基层（垫层）的质量通病及防治
石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后，既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提前了强度和稳定性。但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。
(一)搅拌不均匀
1.现象：石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团。更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。
2.原因分析：(1)原石灰土人工搅拌7-8遍，1976年修订规程规定搅拌不少于3遍，就是这个数也做不到，总之，拌和遍数不够。
(2)无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不严，使不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。
3.危害：石灰土的结硬原理，是通过石灰的活性（石灰中含有CaO和MgO）与土料中的离子进行交换，改变了土的性质（分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性），使土的结合水膜减薄，提高了土的水稳定性。石灰（Ca（OH）2）吸收空气中的碳配气，形成碳酸钙，石灰中的胶体逐渐结晶，石灰与土中活性的氧化硅（SiO2）和氧化铝（Al2O3）的化学反应，生成硅酸钙和铝酸钙，使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用，均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。
4. 治理方法：按施工技术规程的规定：
人工搅拌：(1)将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上；(2)对锹翻拌三遍，要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少，以最佳含水量控制。
机械搅拌：方法很多，有用平地机搅拌，专用灰土拌和机搅拌，农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌，都应严格规程操作，保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。
(二)石灰土厚度不够
1.现象：石灰土达不到设计厚度，特别是人行道石灰土基层表现尤为突出，造成小方砖步道下沉变形。
2.原因分析：(1)省略了路床工序，对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。
(2)不做土路床，就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时，翻拌深度就浅，灰土层就薄。
3.危害：石灰土基层的厚度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，特别是人行道石灰土基层，常规设计厚度是15cm，但常发现有3cm、5cm厚的，所以一经投入使用，立即出现沉陷变形，这种情况经常发生。
4.治理方法：要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。在这个基础上再按（一）“搅拌不均”通病的治理方
法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。
(三)掺灰不计量或计量不准
1.现象：在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。或虽有计量只是粗略体积比。
2.原因分析：(1)管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。
(2)管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
3.危害：在生产实践中，石灰剂量应不低于6%，不高于18%，如果计量不准，低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。
4.治理方法：石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰占灰土的总干重的百分率计算。经济实用的剂量是10%-14%。
(四)石灰活性氧化物含量低
1.现象：石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的Ⅲ级灰标准。特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉，发现不少低于Ⅲ级灰标准，灰中含有大量非活性的生石灰面粉。
2. 原因分析：(1)购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。 (2)石灰存放时间过长，失效。
3.危害：石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及
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