西仁大桥墩身滑模施工专项方案
一、编制依据
（一）、《阳左高速公路ZB5标两阶段施工图设计》 （二）、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ-041-2000) （三）、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004) （四）、《公路施工手册——桥涵》
（五）、《阳左高速公路工程招标文件》
（六）、《公路工程施工监理规范》JTG G10-2006 （七）、本项目实施性施工组织设计 二、工程概况
西仁大桥7号墩柱左、右幅墩身施工拟采用滑模施工工艺，7号墩柱为实体墩高42m，合计浇筑C35混凝土1155.7m3，钢筋110.72t。
三、人员情况
项目部根据工程需要调集了完成本工程所需的管理人员、技术人员及现场施工人员。
1、项目副经理：白建文 2、工区项目总工程师：熊波 3、安质科：李文龙、杨桂春、周兆胜 4、工程部：杨哲、李福林 5、试验室：王庚虎、吴勐
6、测量班：张小平、王研、桑敏、李明 7、钢筋工人：20人 8、模板工人：15人 9、混凝土工：10人 10、其他工人：8人
四、设备情况
项目部根据工程需要调集了完成本项工程所需的主要机械设备。 1、砼搅拌机：2台（HZS1500型），采用项目部5号拌和站集中供应。 2、混凝土罐车：4台（6m3） 3、直螺纹机：2台 4、振捣棒：4台 5、千斤顶：20个
6、液压提升控制系统：4套包括提升架立柱、横梁、环形连系梁、围圈、斜撑、活动支腿、滑道夹板、千斤顶、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等组成。
7、各种辅助设施：2套 8、发电机1台（500kw） 五、材料情况
钢筋、水泥、石料、砂子选用满足要求的厂家。 六、试验资料
C35砼配合比试验、验证试验、强度报告、原材料试验记录及混凝土固结时间的测定。
七、施工技术方案 （一）、滑模装置组成 1、 模板系统 1）、模板
模板采用定型组合钢模板，根据实际在边框增加与围圈固定相适应的连接孔。模板的高度设计为1.2m,其宽度以考虑组装及拆卸方便为宜。一般为1～2m,同时，模板必须下口比上口小1cm-2cm，以便滑升，减少混凝土的摩阻力。
2）、提升架
提升架的立面构造形式为双横梁的“开”形，提升架的立柱采用12的槽钢制作，
按实际的水平荷载和竖向荷载进行计算。提升架的横梁与立柱采用刚性连接，两者的轴线应在同一水平面内，在使用荷载下，立柱的侧向变形不大于2mm。
2、 操作平台系统
1）、操作平台盘面采用δ50mm木板铺平，为防止坠物，盘面必须密实、平整并保持清洁。
2）、辅助平台
辅助平台安装在工作盘下方，用┖50×5角钢组成，盘面用δ50mm木板铺密实，悬挂于桁架和提升架下。吊杆采用Φ16钢筋。辅助盘盘面宽度为800mm。为了保证安全，其外侧应设防护栏杆挂设安全网。
3、 液压提升系统
液压提升系统主要由液压千斤顶、液压控制台、油路和支承杆等部分组成。
1）、液压千斤顶
根据工程情况，组装的滑模液压千斤顶型号为：100型楔块式千斤顶。 2）、液压控制台
液压控制台是液压传动系统的控制中心，是液压滑模的心脏。主要由电动机、齿轮油泵、换向阀、液压分配器和油箱组成。
液压控制台按操作方式采用自动控制等形式；按油泵流量（L/min）YYKZT36型号。该控制台能控制6台千斤顶。
液压系统安装完毕，应进行试运转，首先进行充油排气，然后加压至12Mpa，每次持压5分钟，重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查，待各部分工作正常后，再插入支承杆。
3）、油路系统
油管一般采用高压无缝钢管组成。
主油管内径应为14～19mm，分油管内径应为10～14mm，连接千斤顶的油管内径应为6～10mm。为了保持各台千斤顶的供油均匀，便于调整千斤顶的升差，采用三级并联方式。即：从液压控制台通过主油管至分油器为一级，从分油器经分油管至支分
油器为二级从支分油器经支油管（胶管）至千斤顶为三级。各级油管管径应根据油液流量选择，并应与出油口和进油口配套。由液压控制台到各分油器及由分、支分油管到各千斤顶的管线长度，设计时应尽量相同。管接头通径与压力应与油管相适应。一般采用扣压式胶管接头或可拆式胶管接头；钢管接头可采用卡套式管接头。连接处要有耐油密封圈，确保不漏油。
液压油选用L—HM矿物油型液压油。其黏度等级可根据工作压力及气温等条件确定，当低温时可用22号，常温时用32～46号，高温时用46～68号。
4）、支承杆
支承杆采用φ48mm×3.5mm钢管。其接头采用焊接，并采用抛光机磨光，以便千斤顶顺利过渡，或采用丝扣连接，采用丝扣连接时，钢管两端分别焊接M30螺母和螺杆，丝扣长度不宜小于50mm。 （二）、施工工艺 1、施工准备
滑模施工前必须做好准备工作，主要包括以下几方面内容：
1）、滑模设计。滑模装置系统的设计，并通过对滑模荷载的分析计算，选择合理的液压系统及支承杆承载能力；
2）、混凝土基础面的处理，括混凝土基础面的凿毛、冲洗等各项工作必须在滑模安装前处理完毕；
3）、在滑模安装前，必须为滑模的安装提供必要的控制点线；
4）、在滑模施工前，必须根据工程特点及滑模工艺要求对结构物体的预埋件预留孔洞等提出对工程的局部修改意见，做好技术上和材料上的准备工作，并通过试验对混凝土的墩身初凝时间进行测定，确保滑模在开始滑升后，不因技术准备不充分而影响滑升速度或造成滑模停滑。
5）、滑模组装调试。根据滑模施工的要求，从滑模的制作安装到组装调试必须对每道工序进行检查控制。首先，滑模装置系统的设计必须符合规范要求。其次是滑模的组装应满足模体偏差的要求。提升架在两个方向的垂直度允许偏差2mm；模板上口、
下口半径允许偏差±2mm；提升架前后位置允许偏差5mm；千斤顶中心轴线垂直度允许偏差0；相邻模板的环境平整度允许偏差1mm；安装千斤顶横梁标高允许偏差5mm；操施工作盘的平整度允许偏差20mm。
2、滑模施工
1）、滑模施工工艺流程
滑模施工工艺流程为:钢筋安装、混凝土浇筑、模板滑升平行作业，连续进行相互适应。模体就位后，进行钢筋安装。在滑模施工中，钢筋连接采用电渣压力焊连接工艺(正式焊接之前进行试焊,并将焊件进行试验,试验合格之后才进行正式焊接)，解决了制约滑模滑升速度的瓶颈，加快了滑模施工进度。
混凝土初次浇筑和模板的初次滑升，严格按以下六个步骤进行，第一次浇筑10cm厚的混凝土，接着按分层厚度不大于30cm浇筑第二层，厚度达到70cm时，开始滑升3～6cm，检查脱模混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升6cm，继续浇筑第五层又滑升12～15cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑和滑升。混凝土浇筑采用分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm。
滑模的初次滑升要缓慢进行，并在此过程中，对液压装置，模板结构以及有关设施，在负载情况下，作全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常滑升。
施工转入正常滑升时，应尽量保持连续作业，由专人观察脱模混凝土表面质量，以确定合适的滑升时间和滑升速度。
混凝土浇筑前应做混凝土墩身凝固试验，应控制其墩身凝固时间6～8小时。为保证混凝土顺利入仓，要求混凝土和易性好，坍落度6～9cm。脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能压出１mm左右的指印，约0.1Mpa，能用抹子抹光。若脱模混凝土面平整，可不做抹光处理。如脱模混凝土面有缺陷，应立即进行混凝土表面修补，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平。
为使已脱模混凝土面具有适宜的硬化条件，防止发生裂缝，在辅助盘上设洒水对脱模混凝土面进行及时养护。
滑模施工专项施工方案
