9.2.6 管道施焊时，严禁在其他管道上打火引弧，铝管同一处焊接不能超过两次，否则应重新配管施焊。严禁用工艺管道作为地线进行焊接。
9.2.7 冷箱内高处作业时，人员应佩带安全带，所携带工、机具应固定或系牢，不准乱扔物品。
9.2.8 在冷箱内进行查漏作业时，严禁攀登直径50mm以下的细管及仪表管线。 9.2.9 空分装置用三氯乙烯等清洗剂清洗时，应采取防护措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行系统全面大加热。
9.2.10 空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气。严禁用氧气试压。用瓶装的高压气体做试压气源时，
必须减压。需要查漏时，试压气体宜用空气。当使用氮气试压查漏时，应严格监控冷箱内
氧气含量在规定范围内，严防氮气窒息。
9.2.11 空分装置试压应有专人操作和监护。试压所用的压力表应在检验周期内，系统较大的装置试压时，应安装两块以上符合要求的相同精度与量程的压力表。
9.2.12 空分装置试压时，应按不同压力分别进行，应缓慢升压，严禁超压。 9.2.13 空分装置的查漏，应采用涂刷肥皂水的方法。铝管应采用中性肥皂水。 9.2.14 扒珠光砂前，应缓慢并充分加热冷箱中珠光砂，加热时应打开冷箱顶人孔板，并严密监控冷箱内压力。当冷箱内漏有低温液体时，应制定专门的加温及扒砂方案。在加温过程中，确保冷箱不超压。扒砂过程中，当冷箱高度大于40m时，应分层扒砂，泄砂口应缓慢、谨慎、分步打开，以防止“砂爆”发生。
当冷箱上部存有珠光砂时，严禁操作人员从底部进入冷箱。
9.2.15 扒、装珠光砂时，应采取有效的劳动保护措施。充装口和各层平台人孔均应设置安全防护栅网，扒、装现场应留有人员安全撤离的通道。
9.2.16 用氮气作气源进行浓相输送充装珠光砂作业时，应严防氮气窒息。 9.2.17 多台空分装置管道相连时，检修的空分装置应与其他空分装置可靠隔离。
9.3 空压机、氧压机、氮压机
9.3.1 空压机、氧压机、氮压机在检修时应划出一定的检修范围，并设警示标志，与检修无关人员不准入内。
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9.3.2 压缩机检修时，严防异物进入或遗留在设备内。检修后彻底清理。 9.3.3 压缩机检修，对运转部位、气封、油封应进行严格检查，氧压机油封不准有泄漏。保证各部间隙，达到要求，不准超出公差。
9.3.4 在压缩机主机进行检修时，对配套的温度计、压力表、轴位移、振动表、防喘振等安全保护联锁装置，应同时进行检查或检修。
9.3.5 压缩机检修时，应对润滑油系统进行严格的检修，检修后还应进行清扫和调试。
9.3.6 气缸用油润滑的活塞式空压机，检修时必须将气缸内、吸排气阀及管道系统的积碳清理干净。
9.3.7 氧压机与氧气接触部位检修时，工具、吊具、工作服等严禁沾染油脂。检修完毕后，与氧气接触部位应进行脱脂，用紫外线灯等方式检查确认合格后，方准安装或扣盖。
9.4 膨胀机
9.4.1 透平膨胀机转子检修后，必须对转子做动平衡试验。
9.4.2 对风机制动的膨胀机，在检修中应对空气过滤网进行检查清洗，并调试制动蝶 阀平衡锤。
9.4.3 透平膨胀机入口前的快速切断阀、进口导叶及其执行机构、增压端的回流阀应随主机同时进行检修，保证其动作迅速、灵敏，防飞车联锁装置可靠。
9.4.4 透平膨胀机的密封气调压阀、密封气管道系统应随主机同时进行检修调整，确保密封气系统可靠，防止润滑油进入透平端或增压端。
9.4.5 活塞式膨胀机检修时，应检查或检修防飞车装置。
9.4.6 膨胀机膨胀侧、增压透平膨胀机的增压侧的零部件应严格脱脂，防止油脂带入管道及塔内。
9.4.7 膨胀机检修还应遵守9.3.2～9.3.5的规定。 9.5 低温液体泵
9.5.1 低温液体泵应按照设备操作说明书或技术操作规程要求，进行定期检修。 9.5.2 低温液体泵检修前，应先对设备加热至常温。
9.5.3 低温液体泵检修时，应对轴承温度、密封气压力、出口压力、气化后氧气温度等安全保护联锁装置同时检修调试。
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9.5.4 低温液体泵检修时，应清除已使用过的油脂，然后再按规定加入适量的新油脂。液体泵所选用的油脂应为专用的高、低温润滑脂。
9.5.5 低温液体泵检修时应禁油，液氧泵的检修还应遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的规定。
9.6 氮气、氩气和稀有气体系统
9.6.1 人员进入氮气、氩气及其他稀有气体容器检修前，应切断气源，堵好盲板，分析内部含氧量不低于19.5%。
9.6.2 氩净化系统检修后，应进行气密性试验。经吹扫和用氮气置换合格后，方可投入使用。
9.6.3 氪、氙系统富氧部分检修应禁油脂，投用前应严格脱脂。 9.7 氢气系统
9.7.1 进入氢气站的检修人员不应穿化纤工作服与带钉鞋，严禁带入火种。施工中不准随意敲击设备，检修人员应使用铜质工具，不准随意触动运行设备，检修设备与运行设备间应采取隔离措施。
9.7.2 氢气系统停运后，应切断电源、对地放电，用盲板切实隔断与运行设备的联系，经氮气置换合格后，方可进行检修。
9.7.3 电解槽拆卸使用的钢铁制工具仅限用于设备的松紧，严禁进行敲打或冲击式松紧，如需要时必须垫用紫铜板。
9.7.4 氢气设备、管道和容器在动火作业前应用氮气进行置换，至取样分析含氢量小于0.4%后方可进行作业。运行设备旁严禁动火。
9.7.5 检修氢压机设备的零部件，应进行清洗处理，严防杂质混入设备内部。检修后必须先用氮气试车。
9.7.6 制氢系统开车前，应先用氮气置换系统内的空气，经分析合格，并且检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1MΩ。
9.7.7 检修人员与碱液接触时，应穿戴好防护用品，同时在现场备浓度为2%～3%的硼酸水溶液。
9.7.8 氢气管道的安装及焊接应符合GB 50235和GB 50236中的有关规定。 9.7.9 氢气设备、管道和容器等，检修后应按GB 50177的有关规定进行气密性试验和泄漏量试验，试验介质用空气或氮气。
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10 氧气使用 10.1 管道氧气使用
10.1.1 供氧管网应建立完整的安全管理制度,禁止随意增设氧气用户或用点。 10.1.2 连续使用或小时用氧量较大的用户,宜采用管道输送。
10.1.3 根据用户使用要求,宜设置相应的氧气调节装置。交接阀前应设置可定期清洗的过滤器。
10.1.4 开启和关闭氧气阀门应按规定程序操作,严格执行8.7.1的有关规定。氧气快速切断阀不宜开快。
10.1.5 高炉使用富氧时,在连接鼓风机管道之前的氧气管道上应设快速切断阀,吹氧压力应能远距离控制。
正常送氧时,高炉风机后富氧的氧气管道上应设逆止阀，氧气压力应大于冷风压力0.1MPa,低到接近该值时,应及时通知供氧单位。小于该值时,应停止供氧；高炉风机前富氧的，应设高炉风机停机断氧的联锁装置和充氮保护措施。
当风中含氧超过规定值、热风系统漏风、风口被堵时，应停止加氧。 当鼓风系统检修时,应关闭供氧阀门,并加堵盲板。
10.1.6 炼钢供氧及氧气调节系统应满足工艺要求。炼钢用氧，应遵守下列规定: a)氧气调节装置应设置必要的流量、压力监测、自动控制系统、安全联锁、快速切断 保护系统。
b)氧气压力低于规定值,吹氧管应自动提升并发出声光信号；当氧枪(副枪)插进炉口一定距离与提出炉口一定距离时,氧气切断阀能自动开启或关闭。
c)氧气放散阀及放散管口应避开热源和散发火花位置,严格防止放散管内积存炉渣、粉尘等杂质。
d)新氧枪投用前,应对冷却管层进行水压试验,试验压力为工作压力的2.5倍,并对连接胶管、管子、管件进行脱脂除油、脱水。
e)当氧气压力、炉口氮封压力、压缩空气压力低于规定值；汽化冷却水装置和吹氧管漏；转炉烟罩严重漏水；转炉水冷炉口无水或冒水蒸气；氧枪粘枪超重或提不出；密封圈、氧压表、氧流量计、高压水压力表、水出口温度计等仪表失灵时,应停止吹氧。
f)密切注视吹氧开始到吹氧结束的全过程,发现异常情况应及时检查处理。
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10.1.7 使用氧气与其他各类物质进行氧化反应时,应遵守下列规定： a)定期对供氧系统的易泄漏的部位进行查漏,严禁氧气泄漏后与各种油污,易燃、易爆物品直接接触。
b)氧化反应器上应装有防爆膜,爆破压力符合设计要求,必须定期检查、更换。 c)在进入反应器之前的氧管道和其他气体管道、油管道上,必须安装逆止阀和快速切断阀或安装止逆水封。逆止阀和快速切断阀应动作灵敏、可靠,止逆水封结构和水封高度应满足氧气、煤气的压力要求,水封不能断水,应保持溢流状态。
d)在进入反应器前的管道及其他物流管道上,必须安装压力表,并设压力报警联锁装置。
e)气化炉、反应器等使用氧气设备宜设有燃气及其他气体中的含氧自动分析仪,同时应定时进行人工手动分析,与仪表对照,发现疑点应连续进行人工分析,到消除疑点为止。
f)溶剂生产中,氧化塔内应选择合适的填料,使塔内的气液分布均匀,保证氧化反应顺利进行。
g)重油气化制煤气操作中,必须严格控制氧与重油投入量的比例。在生产调节负荷时，应遵守“加量先加油,减量先减氧”的原则。
h)在化学纤维生产中,氧化反应器投产前应分析其中含氧量,当含氧量低于0.5%时,方可开车生产。配料要按配方进行,投料要按规定次序。对氧气参加的原料配比更应严格控制,使之控制在爆炸极限之外。
10.2 氧气和相关气体气瓶的储运与使用 10.2.1 储存气瓶时，应遵守下列规定：
a)氧气瓶不准与其他气瓶混放，好、坏、空、实瓶应分别存放；
b)存放气瓶时，应旋紧瓶帽，放置整齐，留出通道。气瓶立放时，应设有防倒装置。卧放时，应防止滚动，头部朝向一方，堆放气瓶不宜超过五层；
c)应置于专用仓库储存，气瓶仓库应符合GB 50016的有关规定；
d)仓库内不准有地沟、暗道。严禁明火和其他热源，仓库内应通风、干燥，避免阳光直射。冬天采暖只准用水暖或低压蒸汽方式。
10.2.2 运输和装卸气瓶时，应遵守下列要求： a)运输工具上应有明显的安全标志；
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GB16912-2008 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程 - 图文
