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部门进行评审并判定责任部门，报总经理批准；由技术部和生产部共同做出不符合处置措施，报总经理批准，由责任部门实施。 第十八条 制程异常处理
1备料异常:
制程质检人员（IPQC）人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。 2首件异常:
制程质检人员（IPQC）人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员（IPQC）将结果记录于《首件检验记录单》上，制程质检人员（IPQC）复核合格后方可生产。 3生产过程中异常:
制程质检人员（IPQC）人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
4制程质检人员（IPQC）的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员（IQC）进行对策及给出长期改善措施。
5出现质量异常时，IPQC人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，IPQC傍听；IPQC追踪对策后之效果。 6异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员（IPQC）需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。
第十九条 不良问题统计：制程质检人员（IPQC）应对检验过程中发现的不良问题点进行统计。
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第二十条 各制程质检人员应做好各项记录，每批产品装配完成时由成品质检人员收集。
第四章 成品质量管理
第二十条 明确检查项目是否合格原则：
a是否影响产品安全可靠及最终用户的使用维护； b是否影响后工序作业（包装、储运）； c是否影响美观。
第二十一条 产品装配的首检、巡检、完工检按制程检验要求进行。 第二十二条 成品出厂检验
a检验时机包装完整、放在仓库区域成品，或待出货查验；
b检查内容包括安全性、功能性、装配性、外观、包装、配件（如有）、随机文件及操作试验等。
第二十三条 成品质检人员在成品检验时，做好成品检验的记录；同时，应收集该批合同的所有检验记录、操作记录（锻造、热处理、喷涂等）和工序流转卡；并完成产品的质量证明文件（例如：合格证、产品质量证明书等）。 第二十四条 当产品出货后应向质管部上交该合同的所有记录。
第五章 计量器具管理
第二十五条 计量管理员应建立计量设备档案；档案应明确：设备购进日期、设备使用说明书、合格证、设备配件清单、设备维修记录、设备运转记录等。 第二十六条 计量管理员应建立仪器检定、校正、维护计划
1周期设定
仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度检定、校准、维护计划的拟订及执行的依据。 2年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的检定、校正、维护周期，填制“计
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量器具检定、校准计划”，做为年度校正及维护计划实施的依据。 3计量管理员应依据“计量器具检定、校准计划计划”执行日常检定、校准，并对校准结果进评定；保证仪器设备在符合公司生产产品的使用要求。 第二十七条 仪器的维护与保养
1 由使用人负责实施。
2 在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。
3 计量设备维护保养周期实施定期维护保养并作记录。
4 检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
5 久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
6 特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。
7 使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。 、 第二十八条 仪器设备的使用管理
1计量设备的使用，由质管部统一管理；所使用计量器具必须是检定或校准过的。
2计量管理员应建立，计量器具借用台账。
第六章 顾客质量投诉管理
第二十九条 当质量部经理接收到业务部门的质量异常的投诉后应做到：
a.通过销售部门了解顾客诉求；
b.根据顾客分解，成立临时小组，并通知相关部门对顾客诉求进生围堵； c.问题解决后，对质量做出相应的分析； d.理清责任，并要求相应的责任部门做出预防方案 e.对预防方案跟踪，确认其是否能够起到预防作用。
第三十条 质量经理指定相应的质检人员对质量投诉做完整记录，并保存其质量记录（保存期限至少为3年）。
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第三十一条 质量部经理根据顾客投诉情况不同，分类统计。做好年度顾客投诉分析。
第七章 质量公告管理
第三十二条 公司由质管部定期发布质量公告，质量公告每月一期，每月5日前公告上月的产品质量情况，公告内容应包括产品质量统计与分析、产品质量的产生原因、产品质量的具体事件等 。
第八章 产品质量奖惩管理
第三十三条 因来料检验失误（无法检验的项目除外）造成批量材料不合格而生产出不合格品，给予质检人员处罚100元，半成品来料以行业通用抽样计划抽样检验。
第三十四条 被加工件属转序或领用自制件，操作人员在执行本工序作业前，应对被加工件进行检验；每发现一件不合格，奖励该操作人员0.5元；扣上道公序操作人员0.4元，上道工序质检员0.1元。如果该道工序仍未检出上道工序的不合格品，流转到了下道工序；如被检出则被处罚为该道工序操作人员或质检员。 第三十五条 首检判定失误，造成产品不合格时，给予质检人员处罚50元。 第三十六条 首检正确，生产过程产生不良，质检人员要对巡检不力负责（一小时内生产完成的产品除外）给予质检人员处罚50元。
第三十七条 一次抽检不合格率大于20%时，操作人员应承担其返修人工费用的110%。多次送检不合格（连续三次，每次3个轻微不合格点以上者），生产人员应负有不自检或自检不到位责任，处罚100元。
第三十八条 未经质检人员签字，私自将产品流转到下一工序的，出现产品质量问题，质管部门不承担责任，生产部门全责。在原有处罚的基础上追加200元。 第三十九条 如果质检人员未检验，弄虚作假，将产品把产品转入下道工序或入库、出货的，对责任人给予处罚200元/次。
第四十条 装车发货前，员工必须在出货质检人员在场的情况下，对产品进行组装、性能调试、清洁、贴标识、包装等。质检人员对零件、结构、外观和性能确认后，盖“合格”章后才能装车发货。未经质检人员同意出货的处罚400元/次。
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第四十一条 客户处发现品质异常，对检验员给予处罚400元/次，如不良属于外观问题或品检员已反应并要求挑选/返修的不良，加工单位责任人负同等责任。 第四十二条 对未征得品管人员同意的情况下，私自撕下或涂抹品检人员已粘的状态标识（如合格标签、不合格标签等），处以给予处罚50元/次。 第四十三条 公司的所有量具必须在检定、校准周期内，计量管理人员应对此负责，如出现不按计划送检处罚100元/次。
第四十四条 每个工步的质量记录应完整，记录文件缺失或漏做记录；每次处罚100-200元。
第四十五条 公司员工所使用的量具必须在检定、校准周期内，如工作人员私自使用不受公司控制量具，20元/次。
第四十六条 公司员工所使用的量具发生损坏，应按量具原值进生赔付（自然损坏除外）。
第四十七条 产品一次送检率100%合格，增加该道工时费5‰ 做为奖励。最低奖励额为10元。
第四十八条 员工发现对品质有重大影响、或潜在影响的工艺流程错误，并提出有效的改善方案，按照“提案改善作业”执行后避免了重大品质事故的。经核实后一次性奖励200元。
第四十九条 质检人员一个月内无错检/漏检，无下工序或客户投诉，并按时完成各种报表和数据收集统计工作的；奖励该检验员100元，连续三个月者，奖励300元。
第五十条 员工（工艺人员除外）在生产前发现设计图纸/工模夹具等设计缺陷，及时制止并改善者，经核实后奖励100—200元。
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产品质量管理制度.
