数控等离子切割机操作规程

数控等离子切割机操作规程

数控等离子切割机安全操作规程

一、等离子切割机的开机、关机:

操作人员每天按照以下开关机的顺序进行操作: （1） 启动空压机、空气干燥机; （2） 启动机床控制柜; （3） 启动等离子电源;

（4） 设置好所有参数后启动程序进行切割。 （5） 工作完成后,关闭所有电源、气源。

二、等离子切割机的工作流程:

(1)用AUTOCAD制图或用已有Solidworks文件直接转换为DXF格式; (2)将DXF格式的零件图导入FastCAM中进行套料、转换程序,为方便程序

的调用及管理,将程序名称保存为该零件的图号; (3)将转化好的程序用U盘拷入机床的控制柜上。 (4)根据所选择程序的材料及厚度,设置工艺参数; (5)调整好割枪在板材上的位置,启动程序进行切割; (6)结束切割,下料、清渣。 三、工艺参数的设定与调整:

所有工艺参数都依据说明书上的切割参数表来进行设定,改变材料及板材厚度时所有参数必须重新进行设定。

在等离子电源上调整的参数有: (1)电流:手动旋扭给定 (2)PG1引弧气气压及流量:

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(3)PG2切割气气压及流量: (4)WG1涡流气气压及流量: (5)WG2涡流气气压及流量:

(6)板厚档位:共3个档位,根据参数表设定。

在机床控制柜上调整的参数有: (1)引弧时间:即穿孔时间,通过键盘直接输入; (2)切割速度:通过键盘直接输入; (3)割缝补偿:通过键盘直接输入;

(4)引弧高度:即穿孔高度,在割枪部位手动调节;

(5)弧压:在弧压传感器上手动调整,该值决定割枪的切割高度。在切割过程中调整时,观察等离子电源上弧压显示值直到与参数表上的值匹配为止。 四、编程的注意事项:

(1)编程时将等离子切割方向设置为顺时针方向,补偿设为左补偿;

(2)为减少穿孔次数降低切割成本,采用连续切割的方法进行编程。编程时应注意零件的引入引出线的接口,尽可能设在该零件在产品上的隐蔽端或零件上的尖角处,不要设在圆弧上或直线边上。 五、等离子切割的注意事项:

(1)切割前确认设置的工艺参数与所切割的板材材料、厚度相匹配。 (2)工件首件切割后,必须经检验合格后方可进行批量切割。

(3)由于10~16mm的零件切割后周边不再进行加工,所以在切割过程中要随时

观察零件断面的斜度,如果斜度超出零件允许的标准范围内,应及时更换新的易损件。对零件斜度影响最大的易损件就是喷嘴,因此喷嘴应作

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为重点关注对象。而替换下的喷嘴还可以继续切割留有加工余量的零件,比如20mm的重块。

(4)切割过程中随时观察所有气体的气压及流量,如有异常情况应及时停止切

割,排除故障后再进行切割。一般情况下,多注意氧气瓶压力与流量,待氧气瓶输出压力低于0、1MPa时及时更换新气。

(5)切割过程中随时观察零件的切割质量,如切割质量明显下降,应停止切割,

检查工艺参数、易损件等,如有问题应及时排除。 六、更换易损件的注意事项

(1)更换电极、喷嘴:更换前必须将钥匙开关S1拨至“PGC”档位上,先将割枪外部擦拭干净,再洗干净手,用专用工具将保护帽、涡流气帽、电极等拆下,换上新的干净的电极、喷嘴;此时若割枪内部有污渍应先清理干净后再用专用工具装上新的电极喷嘴,安装一定要到位,否则容易发生冷却液渗漏与电极座烧穿的故障。

(2)更换冷却液:将所有电源关闭,将旧冷却液全部排空,再加入新的冷却液。 七、操作人员的安全防护

等离子电弧会产生危害眼睛与皮肤的紫外线与红外线,同时在切割过程中还会产生很高的噪音,产生大量的烟雾。因此必须安排以下防护措施: （1） 操作人员必须戴口罩、穿安全鞋;

（2） 戴用于观察切割过程的具有中等暗度的防护眼镜; （3） 佩戴耳塞;

(4)随时关注水箱内的水位高度,确保除尘效果达到最佳;

(5)当按下开始按钮时,高电压作用于电极与喷嘴间,此时不要用手触摸割枪。

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(6)吊装板材时确保人员与设备的安全;

(7)下料时操作人员应注意防止零件烫伤及脚踩到水箱内。

数控等离子切割机的维护保养

(1)每天:

①开机前检查循环冷却液、气路、气压就是否正常; ②上、下切割工作台时不要脚踩拖链支架与导轨; ②下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。 (2)每周:

为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。 (3)每月:

①检查等离子切割机所有电器连接就是否正常,可靠,冷却液容量就是否减少;各气路、水路就是否有漏气、漏水现象。

②每月至少清理一次水箱内的淤泥、铁屑等各种杂质。 (4)每半年:

①清理等离子电源内部由风扇带来的灰尘与污渍,用压缩空气小心的吹走; ②为达到最优冷却效果,每半年取下过滤网,将上面的杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。

③检查各电源状态就是否良好;接地保护线就是否可靠;检查各电缆与配线无损伤且无烧痕; (5)每年: 更换全部冷却液