目录
一、数控车床加工工艺
1.1数控车床加工工艺特点……………………………………… 2 1.2数控车床加工工艺内容………………………………… 2
二、图纸的分析及工艺处理
2.1 工艺分析………………………………………………… 2 2.2 工艺处理………………………………………………… 3 2.3 选择设备………………………………………………… 3 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式……………………… 3 2.5确定加工顺序及进给路线……………………………… 3 2.6刀具选择…………………………………………………… 3 2.7切削用量选择…………………………………………… 4 2.8数控车零件程序清单……………………………………… 7 2.9数控仿真截图……………………………………………… 8
三、数控铣床加工工艺
3.1 零件图工艺分析…………………………………………… 9 3.2确定装夹方案……………………………………………… 10 3.3确定加工顺序……………………………………………… 10 3.4刀具选择…………………………………………………… 10 3.5 切削用量选择……………………………………………… 13
四、主要加工程序
4.1 确定编程原点…………………………………………… 13 4.2 机床的选择……………………………………………… 14
4.3 数控铣XKG-028零件程序清单………………………… 14 4.4 数控仿真截图…………………………………………… 18
五、设计总结…………………………………………………… 19 六、参考文献…………………………………………………… 20 一、数控车床加工工艺
1.1、数控车床加工的工艺特点
数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。
1.2、数控车床加工工艺内容
（1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序内容。
（2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工内容与技术要求。
（3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。
（4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。
二、图纸的分析及工艺处理
2.1、工艺分析
轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两个C1mm的倒角,该零件右端为螺纹，螺纹之后为退刀槽。如下图1-1零件图所示。
工件总长为130mm，转直径为68mm的轴类零件250*65mm棒料装夹时应注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。在车削过程中先粗加工外轮廓，最后精加工时需要切削两次，以去除毛刺，以提高表面质量。
2.2、工艺的处理
（1）毛坯选择 长度为130mm，最大回转直径为68mm，因此可选择Φ68x130 mm，材料为45钢。 （2）数控加工前的零件预加工 零件毛坯在热处理前先进行粗车加工，为数控车削加工工序提供可靠的工艺基准：
2.3、 选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。
2.4、确定零件的定位基准和装夹方式
①内孔加工
定位基准：内孔加工时以外圆定位； 装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。
②外轮廓加工定位基准：确定零件左端外圆为定位基准；
装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，用三爪自动定心卡盘夹紧零件左端外圆。
加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能 加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该
零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行
2.5、确定加工顺序及进给路线
装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，用三爪自动定心卡盘夹紧零件左端外圆。
加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能 加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行
2.6、刀具选择
将所选定的刀具参数填入表1轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选κ=55 。
表1 轴承套数控加工刀具卡片 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 2 T02 宽5mm硬质合金车槽刀 1 车槽刀 3 T03 可转位硬质合金93度偏1 车外圆 头外圆车刀 4 T04 可转位硬质合金外螺纹1 车端部螺纹 刀 2.7、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式v c=πdn/1000和vf = nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果填入表5-15工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4㎜较为合适。
表2各工序刀具切削参数
序号 加工内容要求 刀具号 刀具类型 主轴转速进给量 备注 或切削速mm/r 度 700r/min 0.3 1 车外轮廓，不留T03 单面余量至要求 切螺纹退刀槽 T01 2 3 车端部螺纹 T04 可转位硬质合金93度偏头外圆车刀 可转位的45度硬质合金端面车刀 可转位硬质合金外螺纹刀 500r/min 0.1 950m/min 0．1 机 械 加 工 过 程 卡 片 材料45 牌号 工序工序号 名称 毛坯锻件 轴类尺寸 种类 产品型号 产品名称 零件图号 共 页 备注 第１页 每毛坯可制造零件异形名称 轴 1 每台件数 工 序 内 车容 工间 段 设 备 车床 审核(日期) 工 艺 装 备 标准化(日期) 工 时 准终 单件 5 10 15 标记 检验 标识 车 处数 检查毛料材料牌号、状态及合格证，并记录。 挂示牌 车外轮廓，不留单面余量 切螺纹退刀槽 车端部螺纹 更改标记 签字 日 标 处数 更改文件号 签字 设计(日期) 会签(日期) 期 记
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