螺旋钻进施工常见事故处理 表6
常见问题 主 要 原 因 场地不平或产生不均匀沉降。 桩架导杆不竖直。 钻机底座不平或缺少调平装置。 钻杆弯曲，钻具连接不同心。 钻头导向尖与钻杆轴线不同心。 长螺旋钻孔未带导向圈作业，钻具下端自由摆动。 钻头底两侧土层软硬不均。 处 理 方 法 保持地面平整。 调整导杆垂直度。 督促钻机配备底盘调整设备并调平。 将钻杆调直接头上下同心，保证钻杆不直不钻进。 调整同心度。 坚持无导向圈不钻进。 桩孔倾斜 钻进困难 坍孔 钻进时应减轻钻压、控制给进速度。 可采用筒式钻头钻进或简单爆破，如还不行挪位遇地下障碍物、孤石或探石等。 另钻孔；如障碍物位置较浅，消除后填土再钻。 遇坚硬土层。 换钻头 遇地下障碍物（石块、混凝土障碍物埋深浅，清除后填土再钻，障碍物埋得较等）。 深时，移位重钻。 控制钻进速度，对于饱和粘性土层可采用慢速高钻进速度太快造成蹩钻。 扭矩方式钻孔。在硬土层中钻孔时，可适当往孔中加水。 钻杆倾斜太大成蹩钻。 调整钻杆垂直度。 钻机功率不够，钻头倾角和转速根据工程地质条件，选择合适的钻机、钻头和转选择不合适。 速。 泥浆相对密度不够，起不到可靠调整泥浆密度至合适值。 的护壁作用。 地表水通过地表松散填土层流疏干地表积存的天然水。 窜入孔内。 尽量选用其他有效成孔方法。塌孔处理采取投入在流塑淤泥质土夹层中成孔，孔黄土及灰土，捣实后重新钻进，也可先钻至塌孔壁不能直立而坍落。 以下1~2m，用豆石低等级混凝土（C5~C10）填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再钻至设计标高。 采用电渗井降水，可在该区域内先钻若干个孔，局部有上层滞水渗漏。 深度透过搁水层捣砂层，在孔内填入级配卵石，让土层滞水渗漏到桩位孔下砂层后再钻孔。 孔底部的砂卵石、卵石造成孔壁采用深钻方法，任其塌落，但要保证设计桩长。 不能直立。 钻具弯曲。 严格选配同心度高的钻具。 在松散土层中，转速太快，进尺正确选用成孔技术参数，根据土层控制钻进速度，过快或停在一处空转时间太长。 禁止停在一处空钻。 孔内水头高度不够或孔内出现选择合适的泥浆循环工艺，控制孔内水头压力至承压水，降低了静压水压力。 合适值。 护筒埋置太浅，下端孔坍塌。 加深护筒埋置。
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续表6 常见问题 主 要 原 因 在松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂填土层或在流塑淤泥、松砂、砂卵石、卵石夹层中钻孔，成孔过程中或成孔后土体容易坍落。 孔口未及时清理，甚至在孔口周围堆积大量钻出的土，提钻或人工踩踏回落孔底。 成孔后，孔口未放盖板，孔口土经扰动而回落孔底。 钻杆加工不直，或使用过程中变形，或钻杆连接法兰不平，使钻杆拼接后弯曲，由此钻进过程中钻杆晃动，造成局部扩径，提钻后回落孔底。 处 理 方 法 探明地质条件，尽可能避开可能引起大量塌孔的地点施工；对不同地质条件，应选用不同的施工工艺。 及时清理孔口堆积土。 成孔后及时在孔口放置盖板，当天成孔必须当天灌注混凝土。 桩底沉渣量过大 校直钻杆，填平钻杆连接法兰。 检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。 钢筋笼放置与设计不符 钢筋笼上浮 堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当造成变形。 钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。 清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。 当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。 由于砼灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。 1.认真检查，采用正确的测绳与测锤； 2.一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。 严格执行堆放、起吊、运输规程，保证支垫数量或位置。 垂直缓慢下放钢筋笼。 清孔时清理干净孔底沉渣或泥浆至设计规定范围内。 灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。 当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
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常见问题 缩径 塑性土膨胀。 主 要 原 因 处 理 方 法 成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能钻孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况工程地质资料进行综合考虑。 按要求控制混凝土质量防止堵塞导管。 避免中断灌注的时间过长 导管挂住钢筋笼，提升导管时及时扶正，同时使钢丝绳受力均匀。 桩底地基承载桩端没有支承在持力层上面。 力不足 混凝土坍落度过小、骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。 混凝土中断灌注的时间过长。 导管挂住钢筋笼，提升导管时没扶正，以及钢丝绳受力不均匀。 泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。 灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩。 灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。 导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。 认真做好清孔，防止孔壁坍塌。 断桩 尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。b.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。 提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。 灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。
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监理-钻孔灌注桩细则
