安全生产双体系直判重大事故隐患目录

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一、化工和危险化学品企业

序号 行业门类 应直判的重大事故隐患 1.危险化学品使用单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格； 2.特种作业人员未持证上岗； 3.涉及“两重点一重大” 储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求； 4.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统； 5.液氨充装未使用万向管道充装系统； 6.地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求； 7.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断； 8.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备； 1 纯碱 9.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备； 10.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求； 11.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源； 12.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用； 13.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度； 14.未制定操作规程和工艺控制指标； 15.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行； 16.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车； 17.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。 - 1 - / 34

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安全生产双体系直判重大事故隐患目录 序号 行业门类 应直判的重大事故隐患 1.合成氨生产企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格，或特种作业人员未持证上岗的； 2.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度，或未制定操作规程和工艺控制指标的； 3.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行的； 4.合成氨生产装置，使用国家明令淘汰、禁止使用的严重危及生产安全的工艺、设备的； 5.气体净化、氨合成、氢回收等甲类火灾危险性的车间、液氨或丙烯储存区等高危险性场所与员工宿舍在同一座建筑物内，或具有甲乙类火灾危险性物质、仓库与员工宿舍的安全距离不符合有关法规、标准的规定要求的； 6.涉及“两重点一重大”的合成氨生产装置，液氨、丙烯或甲醇储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求，或甲、乙类的生产、仓储设施与周边居住区、人员密集区、交通要道的安全距离不符合有关法规、标准的规定要求的； 7.未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的； 8.为两套及以上甲、乙类生产装置服务的中心控制室、区域控制室与甲、乙类生产、存储设施的安全距离不足，或未采取必要的抗爆措施的，或控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆要求的； 9.易燃易爆和有毒作业场所，未按国家强制性标准及其强制性条款的要求设置可燃、有毒气体检测报警设施以及通风设施，或设置数量、能力低于标准要求的1/2的； 10.爆炸和火灾危险区域内的电气设备（电机、灯具、开关等）不防爆，或防爆等级（类别、级别、组别）及线路敷设不符合有关标准、规定要求，且未采取通风、隔离等临时防范措施的； 11.涉及新型煤化工、合成氨、氧化等重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用等，涉及重大危险源控制措施失效的； 12.氨、硫化氢、一氧化碳、氢、甲醇等重点监管危险化学品的生产、储存装置安全措施不完善，容易导致爆炸、中毒等恶性事故发生的； 13.构成一级、二级重大危险源的液氨、丙烯等储罐未实现紧急切断功能，卸车管线上未设置紧急切断阀，涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统的； 14.丙烯等全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施，装置区、罐区及装卸区未按规定设置水、泡沫、蒸汽等消防灭火系统，消防水池、消防水泵、消防管路及消防栓的配置不符合规定要求的； 15.丙烯、液氨等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统的； 16.硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域的； 17.地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求的，或未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源； 18.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的，或使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备的； 19.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备的； 20.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，或设置数量、能力低于标准要求的1/2的； 21.生产装置区、罐区及装卸区的厂房、库房、设备、设施、管线等未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定进行检测的； 22.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用； 23.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车的； 24.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存的； 25.其他危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。 - 2 - / 34

2 合成氨 - 2 -

安全生产双体系直判重大事故隐患目录 序号 行业门类 应直判的重大事故隐患 3 1.主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格；特种作业人员未持证上岗； 2.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度；未制定操作规程和工艺控制指标； 3.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行； 4.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。甲、乙类及剧毒化学品的生产、仓储设施与周边居住区、人员密集区、交通要道的安全距离不符合有关法规、标准的规定要求，如环氧丙烷生产装置，涉及的仓库、罐区等储存设施不符合要求； 5.具有甲、乙类火灾危险性物质、爆炸品以及二级以上（或高毒）毒性物质的车间、仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或具有甲乙类火灾危险性物质、爆炸品的车间、仓库与员工宿舍的安全距离不符合有关法规、标准规定要求，如环氧丙烷生产装置、氯气储存场所不符合要求； 6.为两套及以上甲、乙类及剧毒化学品生产装置服务的中心控制室、区域控制室与甲、乙类生产、存储设施的安全距离不足，或未采取必要的抗爆措施的；控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求，如环氧丙烷生产装置控制室不符合要求； 7.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；装置安全控制措施不完善，发生爆炸危险的可能性较大，且未采取有效防爆泄爆措施的，如环氧丙烷生产装置未设置自动控制系统、安全仪表系统； 8.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，如丙烯球罐、液氯储罐未实现紧急切断功能、未配备独立的安全仪表系统；卸车管线上未设置紧急切断阀； 环氧丙烷 9.全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施；装置区、罐区及装卸区未按规定设置水、泡沫、蒸汽等消防灭火系统，消防水池、消防水泵、消防管路及消防栓的配置不符合规定要求，如环氧丙烷装置区、罐区及装卸区不符合要求； 10.氯气等剧毒气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域；地区架空电力线路穿越生产区且不符合标准要求，如氯气管道穿越不符合要求；环氧丙烷装置区域存在架空电力线路穿越现象； 11.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断，如环氧丙烷装置未经正规设计； 12.使用淘汰、落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备； 13.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，或设置数量、能力低于标准要求的1/2的，如环氧丙烷装置区、储存罐区及装卸区未按规定设置可燃气体或有毒气体监测报警装置的；作业场所未按规定设置通风设施； 14.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备，如环氧丙烷装置区、罐区及装卸区电力装置（电机、灯具、开关等）不防爆，或防爆等级（类别、级别、组别）及线路敷设不符合有关标准、规定要求； 15.生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源，未按标准规定配置消防双电源； 16.生产装置区、罐区及装卸区的厂房、库房、设备、设施、管线等未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定进行检测并符合要求，如环氧丙烷生产装置区、罐区及装卸区的相关设施不符合要求； 17.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用； 18.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车； 19.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存； 20.其他危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。 - 3 - / 34

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安全生产双体系直判重大事故隐患目录 序号 行业门类 应直判的重大事故隐患 1.主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格；特种作业人员未持证上岗； 2.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度；未制定操作规程和工艺控制指标； 3.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行； 4.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。甲、乙类及剧毒化学品的生产、仓储设施与周边居住区、人员密集区、交通要道的安全距离不符合有关法规、标准的规定要求，如液氨储罐与周边安全距离不符合要求； 5.具有甲、乙类火灾危险性物质、爆炸品以及二级以上（或高毒）毒性物质的车间、仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或具有甲乙类火灾危险性物质、爆炸品的车间、仓库与员工宿舍的安全距离不符合有关法规、标准规定要求； 6.为两套及以上甲、乙类及剧毒化学品生产装置服务的中心控制室、区域控制室与甲、乙类生产、存储设施的安全距离不足，或未采取必要的抗爆措施的；控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求； 7.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；装置安全控制措施不完善，发生爆炸危险的可能性较大，且未采取有效防爆泄爆措施的； 8.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源4 复合肥制造 的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，如液氨储罐未实现紧急切断功能、未配备独立的安全仪表系统；卸车管线上未设置紧急切断阀； 9.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断； 10.使用淘汰、落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备； 11.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，或设置数量、能力低于标准要求的1/2的，如液氨储存区、装卸区及中和反应区未按规定设置可燃气体或有毒气体监测报警装置的； 12.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备，如液氨罐区及装卸区电力装置（电机、灯具、开关等）不防爆，或防爆等级（类别、级别、组别）及线路敷设不符合有关标准、规定要求； 13.生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源，未按标准规定配置消防双电源； 14.生产装置区、罐区及装卸区的厂房、库房、设备、设施、管线等未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定进行检测的； 15.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用； 16.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存； 17.其他危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。 - 4 -

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安全生产双体系直判重大事故隐患目录 序号 行业门类 应直判的重大事故隐患 1.危险化学品生产企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格的； 2.特种作业人员未持证上岗的； 3.甲、乙类危险化学品生产、储存设施和涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施与周边居住区、人员密集区、交通要道等外部安全防护距离不符合国家标准要求的； 4.甲、乙类危险化学品生产设施和涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用的； 5.企业车间、仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或与员工宿舍的安全距离不符合有关法规、标准的规定要求的； 6.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统的； 7.液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统的； 8.地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求的； 9.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的； 10.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备的； 11.涉及可燃和有毒气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置和通风设施的； 合成树脂 12.爆炸和火灾危险区域内的电气设备（电机、灯具、开关等）不防爆，或防爆等级（类别、级别、组别）及线路敷设不符合有关标准、规定要求，且未采取通风、隔离等临时防范措施的； 13.控制室或机柜间与甲、乙类生产、储存设施的安全距离不足或其面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求的； 14.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源的； 15.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用的； 16.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度的； 17.未制定操作规程和工艺控制指标的； 18.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行的； 19.涉及“两重点一重大”的生产、储存装置安全措施不完善，容易导致爆炸、中毒等恶性事故发生的； 20.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估的； 21.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存的。 22.其他危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患的。 - 5 - / 34

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