赤
泥的分离和洗涤
一 概述
1分离洗涤步骤：
1.1赤泥浆液稀释：（一般要加絮凝剂）
溶出的赤泥浆液进入搅拌槽，用赤泥弄洗液稀释，搅拌均匀后进入送入沉降槽。稀释的目的（作用）：
（1）降低铝酸钠溶液的浓度，便于晶种分解
（2）使铝酸钠溶液进一步脱硅：稀释使溶液的浓度降低，二氧化硅的过饱和度增大；溶液中有大量的赤泥粒子作种子；溶液的温度
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较高，有利于脱硅反应。
（3）有利于赤泥分离：根据斯托克斯公式，稀释后黏度降低。 （4）便于沉降槽的操作 1．2沉降分离：
在沉降槽内，槽中的上清液溢流至铝酸钠溶液收集容器，经叶滤送去分解析出氢氧化铝，卸渣口排出的浓赤泥浆为底流。排出的赤泥送入混合槽。
有些拜耳法氧化铝厂在稀释浆液进入分离沉降槽之列，先将大于150#筛(100u m)的粗粒分离，即所谓“除砂”处理，以防止它在沉降槽、过滤机和管道中沉淀而造成堵塞。此外，砂状粗粒与细粒相比，洗涤用水较少，有利于流程中的水平衡，还可降低能耗。除砂的多少取决于铝土矿的来源，与磨矿方法关系不大。其除砂装置有：耙式分级机、水力旋流器、分级槽，砂子一般含水30%，日本横滨厂则采用的是分级槽，大于60#筛(250 u m)的粗粒自分级槽底流排出，再用螺旋分级机二次洗涤后作水泥原料。 1.3赤泥反向洗涤：
用前一周期洗涤液通过搅拌清洗混合槽中赤泥，在再由混合槽输送至洗涤沉降槽分离，洗涤次数要在5---7次，洗到赤泥中的氧化钠的损失为0.3%---1.8% 1.4粗液控制过滤：
末次洗涤后的赤泥再经过一次过滤，使赤泥含水量降低到45%以
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下， 即可成为净赤泥。 2 赤泥的分离与洗涤： 2.1目的：
赤泥分离的目的：将稀释矿浆中的铝酸钠溶液和赤泥分开，以获得工业上认为纯净的铝酸钠溶液。
赤泥洗涤的目的：回收赤泥中带有的氧化钠和氧化铝，减少以附液形式损失于赤泥中的氧化钠和氧化铝。 2.2赤泥稀释、沉降分离与洗涤流程： 2.2.1流程图： （1）工艺流程图：
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（2）设备流程图：
2.2.2两种流程：
在沉降槽中进行赤泥分离时，溶液在沉降槽中的停留时间为
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5-12h，作业温度在95度以上，以利于沉降和防止或减少铝酸钠溶液的分解。从分离沉降槽得到的赤泥含有一定量的铝酸钠溶液，需要一系列串联的洗涤槽中进行反向洗涤。洗涤次数取决于最后赤泥是否过滤。如不过滤，一般需洗4--- 6次；如果过滤，则需2—3次。因此，目前氧化铝生产赤泥分离工序中应用的主要有下列两种工艺流程： （1）沉降分离槽+连续多次反向洗涤槽的流程：这是目前较普遍采用的流程。耗
水量较多，但易于管理，且能充分洗涤。所需的洗水量和洗涤级数要根据设备费、
人工费和当地的苛性钠价格等最佳条件来决定。 （2）沉降分离槽+2～3级洗涤槽+转筒过滤机的流程 3 拜耳法赤泥沉降及压缩性能： 3.1沉降性能：
用赤泥颗粒沉降速度表示。（沉降速度越大，沉降性能越好，可提高沉降槽产能）
生产规定以10分钟或5分钟的沉降速度为参考。（即以100ml量筒取满赤泥浆液，沉降10分钟或5分钟后观察清液层高度作为赤泥的沉降速度，单位为mm/10min） 3.2压缩性能：
用压缩液固比和压缩速率表示。
（1）压缩液固比：赤泥浆液在接近生产的实际条件下静止沉降，经
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赤泥分离和洗涤
