5.2.2.3三次风管耐火材料的烘干
三次风管耐火材料可采用两种方案:一是辅助烘干，二是单独烘干。 5.2.3.3.1辅助烘干
辅助烘干是从窑头罩抽取冷却后的热风进行烘干。条件是窑烘干后投料，必须以低产量操作。 这种方式烘干周期较长，窑低产量操作时间长，其优点是能确保三次风管尽可能烘干，且温度变化缓慢，同时烘干不需另增热源，可和冷却机耐火材料烘干同时进行。
（1）预热器、分解炉及窑耐火材料烘干后，继续升温到投料状态，稳定后开始逐步增加投料；
（2）窑以低产量操作，平衡稳定后，通过调节三次风管闸阀，逐步加大窑头罩三次风抽风量，控制三次风温度。
（3）当三次风温度500℃时，应持续一段时间，经便使炉内衬吕的水分能充公蒸发干燥。
5.2.3.2单独烘干
此种烘干方法适宜于三次风管内耐火材料水分偏高的场合，随之带来的麻烦是要增加烘干热源。
（1）在窑头罩适当位置架设一钢架或冷却机床上铺设冷却机熟料后,铺适量干燥木柴,浇少量柴油。
(2)调节三次风管闸阀,依靠系统内抽力或窑尾高温风机来控制三次风管内的通风量；
(3)点燃木柴,并不断从窑头罩人孔门增添木柴,旺火直至三次风管内耐火材料烘干.如温度偏低,则适当延长恒温时间；
（4）烘干后熄灭热源，控制三次风管内通风量至最低值，切记保温渐
冷；
（5）完全冷却后清理灰渣，全面检查烘干后衬砖的情况，如耐火砖崩裂剥落严重应考虑重新更换；
（6）若进行单独烘干，还可在窑头罩上邻近三次风管连接处和适当位置增设一套喷油装置，这种辅助点火燃油升温的方法，控制方便，烘干周期短，能确保三次风管尽可能烘干。
5.2.3.4篦式冷却机耐火材料的烘干
篦式冷却机耐火材料的烘干可借助于熟料散热，不需要进行单独烘干并为此设置特别烘干装置，但烘干操作应统筹考虑烧成系统的运行情况。
（1）尽可能采用长时间自然通风干燥；
（2）为防止冷却机耐火材料温度骤增，窑低产量运转应不少于48小时，操作可兼顾三次风管耐火材料的烘干同时进行；
（3）如果窑运转负荷在投料初期就较高，也可开大前几台冷却风机风量或起动冷却机喷水系统，减慢烘干速度；
（4）若操作运行前确认冷却机耐火材料有必要进行强制烘干，还可采用在
篦床上焚烧木柴的办法。但必须事先地篦床上铺设冷熟料或耐火砖，防止局部过热造成篦板变形。
5.2.3.5衬料烘干操作的注意事项
（1）稳定喷油喷煤燃烧的火焰，不冒黑烟； （2）防止烧成带耐火材料经受急剧的局部过热；
（3）防止由于窑筒体不均匀受热膨胀，造成对支承装置不良影响； （4）随时注意监控窑筒体、窑尾及一级旋风筒出口的温度；
（5）密切监测窑托轮、液压挡轮、减速机等的轴承润滑状况和轴承温度；
（6）系统升温情况不得较大地偏离拟定的烘干升温曲线要求,并注意随时转窑；
（7）烘干过程中，一定要注意喷油量、喷煤量、各类风门开度的调节幅度不得过大，以免造成超温超载而损坏内衬或设备；
（8）烘窑时间，切记由于温度及二次风温较低，烯料状态不良，有爆燃回火或突然熄灭的危险。
5.3系统起动及停车操作 5.3.1第一次投料运转
烧成系统耐火材料结束后,如确证没有必要熄灭进行内部检查,一般接着进行投料运转.操作时应持稳妥、积极的态度，既要做好充分的准备，又不可过于紧张，不敢大胆操作；要力争抓住时机，较快地达到稳定燃烧，挂好窑皮，提高产量。经验证明：对于窑外分解窑，产量过低反而易出工艺故障，产量高时却有利于稳定制作，故应打破陈规，如无设备故障，应力争稳定地突破“操作死区，在初次点火投料后3`～5天内基本达到正常生产。
5.3.1.1投料前的进一步准备工作 1、记录烘干后耐火材料的情况；
2、确认检查门、人孔门、清扫门等全部关闭； 3、确认吹堵的压缩空气管路畅通；
4、进行系统、各部位温度的检查，投料前1小时内要拆除各级旋风筒下料翻板阀的固定铁丝，并调整妥当；
5、确信系统所有机电设备、各种计测仪表能够正常连续工作；
6、核实煤粉仓中的煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量； 7、选择好熟料输送线路并确信链斗输送机能长期正常运行； 8、若烘窑前就计划准备一次投料运转，最好预先在冷却机篦床上均匀铺设约200mm厚冷熟料或碎石灰石的料层，以确保篦板免受烧损；
9、原料粉磨与废气处理、生料均化与入窑等其它相关车间应做好随时负载运行的准通讯联络顺畅；
10、准备好各种清理、捅料、检修、安全防护等设施与设备，保证能随时取用。
5.3.1.2投料操作 1、开始喂料
（1）增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温；
（2）起动冷却机的各台风机、熟料电收尘器引风机以及其它设备。注意各离心风机走动前应关闭相应的调节风门；
（3）调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，监测系统各部位的温度和压力；
（4）控制窑尾温度950～1000℃，一级旋风筒出口温度360～400℃时开始投料；
（5）开始以总喂料量的15～20%喂料；
（6）系统投料后，及时将窑的辅助传动改为主传动，并采取低速转窑的方案，防止大量生料涌入烧成带。尽可能保证首批物料的烧成，以避免物生烧引起扬尘，降低窑内的能见度，给操作观察窑内状况和进一步加料带来困难。喂料之初，烧成热耗约为1100～1300Kal/kg.Cl；
（7）密切观察窑内状况，一级旋内筒出口温度和压力，随时调节风、
煤、料使之匹配。
2、加料操作
（1）根据窑内及预热器情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料至设计能力的60%左右，煤粉量随时喂料量增加，加煤操作应缓慢、稳定；
（2）加料幅度不宜大，可控制≤20t/h，每次加料5t左右； （3）加料过程中，窑尾温度应控制在950～1100℃一级旋风筒出口温度在320～360
℃。若窑尾温度低于950℃时应减缓或停止加料；
（4）根据加料量、加煤量及系统温度、压力的变化，及时调整风量。在此期间，应注意系统各部位的温度、压力变化，不要破坏窑内稳定；同时还要严密注意各级下料翻板阀的动作，加强巡回检查，发现堵塞情况要及时果断处理；
（5）调整火焰活泼有力，明亮完整，不冲刷耐火砖或窑皮，从投料开始到挂窑皮结束需48小时。
3、冷却机的操作
（1）加料、加煤的同时，逐渐加大各风室风量，一般原则如下： 冷却机加风顺序：先高温段、后低温段； 冷却杨减风顺序：先低温段、后高温段；
在投料初期，高温段风机内门相对大些，低温段风机风门相对小些，度与熟料电收尘引风机一起按窑头罩负压-20～50Pa来调节风门；
（2）加料的同时，起动冷却机篦速慢慢运行，也可时开进停，使熟料均匀散开并能保持一定的厚度；根据篦床上熟料红亮程度、各风室内气体温度及窑的风量要求，分别调节各内室风量，从而尽可能提高二、三次风温，
烧成系统调试及投料
