印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。
6）本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。
7）所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。
8）涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。
9）为确保材质管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。
12.1.4 钢材预处理放样及下料
钢箱梁制造严格按照设计图纸施工，不得擅自对设计图纸的构造进行任何更改，对因制造工艺需要进行的变更必须征得原设计单位同意后方可实施。钢箱梁结构放样和样板的允许偏差、零件矫正允许偏差、组装公差、节段预拼装验收条件和桥面板单元制造允许偏差的要求详见《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）和《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）中有关规定。
12.1.4.1 钢材预处理
所有钢材经复验合格后才能投入预处理工序。根据不同的板厚分别采用七辊校平机进行校平保证钢板平面度，消除钢板轧制内应力。钢板、各种型材在钢材预处理流水线上完成。
12.1.4.2 放样
钢板预处理生产线
⑴ 采用计算机放样技术，对钢箱梁结构各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。
⑵ 放样时按工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩补偿量和加工余量。 ⑶放样工艺流程见下图：
熟悉设计图纸
12.1.4.3 下料
下料下料施工图零件下料尺寸确定成组分析计算机建模理论尺寸确定工艺性分析制作补偿量确定工艺性分析： ⑴ 分段划分 ⑵ 单元件划分 ⑶ 焊接坡口设计 补偿量确定依据： ⑴ 焊接工艺性试验
⑵ 已制钢结构实测数据 ⑶ 零件加工要求 成组分析内容： ⑴ 零件下料方式 ⑵ 零件加工方式
⑶ 单元对零件的需求量
N是否数控下料Y数控编程NN材料利用率分析⑴ 下料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量。
⑵ 下料严格按工艺套料图进行，保证钢材轧制方向与构件受力方向一致。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平整度。
⑶ 钢板采用等离子或火焰切割下料。
6米数控直条火焰切割机
数控火焰等离子切割机
⑷ 大型矩形板在专用下料切割平台上采用半自动切割机一次性下料成形，并同时将焊接坡口开出。
⑸ 零部件表面质量要求如下
等级 项目 表面粗糙度 崩坑 塌角 1 主要零部件 25μm 不允许 50μm 2 次要零部件 附 注 CB/T1031用样板检测 深度2mm以内的，用砂轮磨顺；1m长度内，允许有一处1mm 超过2mm的，磨出坡口补焊后修磨匀顺。 圆形半径≤0.5mm 切割面垂直度 ≤0.05t且不大于 2.0mm (6) 零件下料允许偏差见下表
下料允许偏差 单位：mm
序号 1 2 项目 切割面垂直度 塌角 主要零件 3 崩坑 次要零件 主要零件 次要零件 5 切割面粗糙度 （割纹深度） 主要零件 次要零件 允许偏差 ≤0.05t；且≤1.5 圆角半径R≤1.0 不允许 1m长度内允许 有一处≤1.0mm 不允许 ≤2mm ≤25μm ≤50μm 备注 t为板厚 4 切割边缘缺口 6 7 8 9 10 坡口角度 钝边 曲线边缘任意点 偏离 控制点 非控制点 ±2.5° ±1.0 ±1.0 ±2.0 ≤0.5/1000；且≤1.5 ±1.0 ±2.0 ±1.0 ±2.0 2 4 控制点一般指结构交叉点 直线度（直线边缘） 主要零件 长度 次要零件 主要零件 次要零件 11 宽度 12 对角线 主要零件 次要零件
12.1.4.4 零件加工及矫正
(1) 对于过渡坡口、磨光顶紧处等零件加工，采用刨边机或铣边机加工。 (2) 零件的折角、轧圆成型根据结构特征分别采用油压机、折边机等设备加工。 (3) 主要受力零件冷弯曲加工时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，否则工厂将采用热煨，热煨温度控制在900～1000℃之间。
(4) 零、部件在制造、起吊、运输过程中，如产生变形，根据其结构形式，可采用机械矫正或火焰矫正。
(5) 冷矫正后的零件表面不得有明显的凹痕和其它损伤。火焰矫正时，温度控制在600℃～800℃，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。
(6) 零件矫正允许偏差见下表
零件矫正允许偏差 单位：mm
零件 项目 简 图 说 明 允许偏差 平面度 钢板 直线度 每米范围内 f≤1.0 全长 范围 L≤8000 L＞8000 f≤2.0 f≤3.0 12.1.5 焊接工艺及评定方案 12.1.5.1 焊工
⑴ 参加该工程焊接的焊工应持有焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
⑵ 重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工操作。
⑶ 持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
⑷ 焊工考核管理由质管部归口。
12.1.5.2 焊接工艺方法及焊接设备
⑴ 本工程焊接主要采用埋弧焊、手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接工艺方法。 ⑵ 本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。
12.1.5.3 钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求
钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到： ⑴ 焊材的选用必须满足本工程的设计要求。
⑵ 本工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
⑶ 焊接材料(焊剖、焊条、焊丝)的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
⑷ 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
⑸ 焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。
⑹ 关于本工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。
箱型钢结构高架桥施工方案 - 图文
