结构组装直线度 横肋、腹板竖肋处≤1 3 b≤2 结构组装垂直度 横肋处板式肋与板垂直度≤1.0 4 c≤2.0 对接接头错边 5 对接焊组装间隙偏差 6 顶板与腹板夹角 针对轨交叠合梁腹板单元件 d≤0.5(t<25)； d≤1.0(t>25) 针对板单元接宽（e为接缝理论间隙） △= -1.0～1 7 8 9 加强结构组装垂直度 加强结构组装直线度 △≤2.0 ≤2.0 针对横隔板单元 ≤2.0 单元件矫正允许偏差 单位：mm 序号 1 项 目 板肋垂直度 允许偏差 ≤1.0 端部及隔板处 a≤1.0 备 注 2 a≤2.0 3 b≤W2/500；且全长b≤10 W1为横肋间距 4 C＜d/125 5 板单元件长度 ±2 对矫正量较大的应检测，正常情况下只抽查。 6 板单元件宽度 -2～+2 7 矩形板块对角线之差 ≤2.0 ≤H/250 且≤8.0 H为横隔板的高度 8 横隔板单元件平面度 9 横隔板单元件板边直线度 ≤1.0 12.2.3 单元件存放及转运 12.2.3.1 单元件存放
检验合格的单元件转入专用存放场地存放，单元件转运时采用托架吊运，存放场地需具有足够的强度，满足存放承载要求。
不同的单元件单独存放，底板、顶板单元件最多叠放4层，横隔板单元件最多叠放5层，腹板单元件最多叠放3层。层间垫放200×280×2000垫木，垫木沿单元件长度方向间距不大于5m，且应摆放整齐平稳，防止堆放变形。
12.2.3.2 单元件转运
检验标识、标记完整的单元件经检验合格后，根据几何尺寸和重量分别采用吊机、叉车、平板车等工具转运至厂内单元件存放区存放，然后根据梁段总装需要配套转运至总成场地。工厂内转运时，板单元件层高不大于4层，立体单元件采用单层转运、每层之间采用垫木垫平、支垫位置在单元件的纵向结构处。保证单元件转运中不产生变形。
12.2.4 钢箱梁匹配总成施工 12.2.4.1 总成施工部署
钢箱梁的总成根据需要采用整体匹配胎架或者分段匹配胎架制造，根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢箱梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。
12.2.4.2 总成胎架施工
（1）胎架结构的强度和刚性，应根据其使用要求而定。必须满足支承分重量（包括在胎架上进行施工时的荷载）的要求，且有足够的刚性，保证装配线形，胎架变形需在规定范围内。
（2）胎架设计是考虑钢箱梁的设计线形及预拱值要求，胎架所形成的工作面应与钢箱梁底板的外形相贴合。胎架制作施工时严格按照设计图纸进行。
（3）胎架设计应根据生产批量，场地布置，劳动力分配，制造周期等因素，选择适当的结构形式，并考虑钢箱梁节段分离时的脱胎顺序要求，以满足生产制作的要求，改善施工条件。
（4）胎架上应根据设计图纸要求，划出肋各种钢箱梁定位点，接缝线，检验线等必要标记。
（5）胎架由装配工搭焊好后，必须由专职电焊工对胎架的模板，横向及纵向钢梁、剪刀撑、模板与胎架的连接处进行加强焊接，以确保胎架强度。
（6）整个胎架的高度要合适，其最低高度不得低于0.6m，一般取0.8m。
（7）制作胎架应考虑节约钢材，节省工时，降低成本；尽量利用公司库存材料搭设。 胎架示意图如下：
12.2.4.3 梁段的总成匹配
梁段匹配在总成胎架上完成，梁段总成报检合格后进行下道工序，完成梁段端口的匹配、U肋及各种劲板的施工、梁段间匹配件的安装和安装吊点等附属设施的施工工作。
1)检查调整钢箱梁长度，修正对接端口
梁段装焊结束后，解除梁段约束（底板与胎架、端口控制装置、临时加强支撑拆除，钢箱梁运输单元加固支撑安装并保留），梁段的几何尺寸和空间位置已定，对端口自由边变形进行矫正，完成端口匹配工作。
2)修正钢箱梁总长度
每个单元拼装后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，对整体长度差值需加以修正。
3)梁段标记、标识的制作
梁段检测合格后，采用经纬仪等仪器，按工艺要求绘制梁段纵向中心线、端口横向检查线及梁段桥上吊装时标高测量点等各类标记。
在梁段内侧横隔板上，装焊梁段钢字编号，以便梁段在存放、吊装过程中易于辨别。
12.2.4.4 梁段的总成匹配施工流程
钢箱梁总成制作根据需要可采用单联整体匹配胎架或者分段匹配胎架制造，本处主要以单个运输节段长度的钢箱梁组拼流程进行说明，其主要施工步骤如下：
（1）底板上胎架定位拼板
（2）中部横隔板上胎架定位
（3）中腹板上胎架定位
（4）另一边腹板上胎架定位
箱型钢结构高架桥施工方案 - 图文
