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精通中文版UG NX6 数控编程与加工
（16）后模包R铜公做小0.02～0.05mm/s，避免夹口外露。
第1章 数控编程加工概述
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1.7.3 铜公火花间隙设定
铜公火花间隙大小决定了模仁粗糙度，设置火花间隙时一定要考虑加工工件的残余量，根据残余量确定加工工件是精公还是粗公，一般精公为0.05～0.15mm，粗公为0.2～0.5mm，火花间隙的设置方法有以下几种。
? 余量放火花间隙。 ? 假设刀放火花间隙。 ? 图形偏小放火花间隙。
? 面铣削时底面不能放负余量，常把刀路Z轴偏移降低。 ? 平底刀不能放负余量，可设假刀（即平底刀设小R）。
1.7.4 铜公拆分工艺流程
模具行业随着发展作业分工越来越细，拆铜公属大公司作业分工的重要一环，铜公拆得好坏直接影响模具加工速度和质量，关键还必须与模房师傅和EDM（火花机）师傅多沟通和交流总结经验。其实不要将拆铜公想象得那么复杂，也就是化繁为简，无非就是复制曲面加适当延伸，再创建一个基座而已，当然有做模具经验，再去拆铜公就更轻松。
1．确定拆分铜公的位置
数控机床无法加工到的部位一般都需要拆分铜公，如直角、锐角、窄槽（本厂没有比窄槽小的刀具，就无法对窄槽进行加工）和文本等部位，如图1-9所示。拆分铜公必须对工件进行分析，确定铜公拆分位置，以最少数目，最省材料，最快捷方便，最有效的方式进行铜公拆分。
锐角部位加工不到位 胶位区域加工不到位 缝隙加工不到位 枕位加工不到位
图1-9 拆分铜公的部位
2．拆分铜公成型部位
铜公成型部位拆分，一般通过抽取面或求差求得大概形状，再通过后续编辑得到铜公成型部位结构。成型部位拆分需要注意，能延伸的尽量延伸，但要避免干涉，并保证拆分铜公能够有效成型出需要的部位。如图1-10所示为铜公成型部位。
3．绘制冲水位
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EDM冲水位高度一般在工件最高处加2～5mm，方便火花机加工时冲走残渣，EDM放电
加工时会产生大量残渣，如果不能及时冲走残渣，二次放电会损伤铜公，更致命的是积碳过多损坏工件，特别是加工深骨位，由于积碳造成大肚倒扣，注塑时出现粘膜现象。冲水位一般通过偏置面和拉伸等功能完成。如图1-11所示为EDM冲水位。
铜公成型部位
图1-10 铜公成型部位
4．绘制基座和基准
铜公的基座相当重要，可以用来分中、校表和碰数，直接决定成型部位的精度和准确性。基座外形尺寸一般取整数，基座边缘到成型部位边缘一般取3～8mm，高度一般取5～15mm，如图1-12所示。
基准 EDM冲水位
图1-11 EDM冲水位 图1-12 基座尺寸
基准
基座的画法一般有两种，一种直接采用箱体功能沿成型部位边缘均匀放大，结果基座中心到工件中心出现小数；另一种将基座中心与工件中心预设整数，不考虑成型部位边缘均匀放大
问题，好处是EDM加工时不会因小数移错尺寸，减少出错几率，一般推荐第二种方法，如 图1-13所示。
铜公方向性很重要，不同的工厂，表示方法有所不同，一般是将铜公其中3个角倒圆角或不倒角，对应工件基准角倒斜角，然后在铜公上打上字码进行区分粗精公。铜公方向示意图如图1-14所示。
5．出铜公火花图
第1章 数控编程加工概述
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铜公火花图主要用来指导EDM师傅操作，图纸要求尽量简单，不需要过多的视图和尺寸，只要求能够表达出铜公定位尺寸、火花间隙和基准位，图纸中能够表达出这3要素，这张图纸就可行，如图1-15所示。
Z轴设置整数XY轴设置整数 铜公基准角 工件基准角 工件基准角
图1-13 基准中心与工件中心取数 图1-14 铜公方向示意图
图1-15 铜公火花图
1.8 技能延伸
1．选刀注意点
? 新刀光刀，旧刀开粗或半精，尽量采用厂家现有刀具。 ? 飞刀加工的成本、效率和质量比较高，尽量选用飞刀。
? 因飞刀通过锣丝固定刀片，直径不是很准，用飞刀光刀尺寸要求高时通常要测数。 ? 硬质合金圆鼻刀成本较高，新刀主要用来精加工。
? 安全锁刀长等于刀具总长除以3，刀具尽可能缩短，避免抢刀、弹刀、掉刀、损刀和
断刀。
2．数控编程其他注意事项
? 模具的方向。模架的4个导柱孔，不是完全对称，不对称的一般会在模架的侧壁有相
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应的提示，所以加工前后模时一定要搞清楚，每一块模板上都有基准，加工完的前后模合起来一定要基准对基准，特别是对原身模架成型的模具一定要注意。
? 脱模斜度。塑料模都要脱模斜度，不然脱模时会拉伤产品，如果图纸没有标明，可以
同做模师傅商量。脱模斜度一般为0.5°～3°，具体看产品形状和装配要求等来决定。
? 下刀点。对数控编程来说，下刀点是一个非常重要的参数，设置得不好，容易引起断
刀和弹刀。因此，设置下刀点一定要避免直接采刀，可以将下刀点调整到工件外，或者采用螺旋下刀或斜线下刀。
? 刀具装夹长度。指刀具用刀夹头装夹后留在刀夹头外的长度，在确保有效切削深度的
情况下尽量短，一般比切削深度高出2mm，会在加工程序单中体现出来。
? 加工检查。程序编好后，需要对刀路进行实体仿真检查，检查刀路是否对工件加工完
整，有没有地方遗漏，是否有过切。
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