滚切式双边剪的控制要求及操作规程
1剪切工艺流程对电气控制要求及操作规程 1.1起动条件：
当钢板划线、找正、测温结束之时，操作“起动定位”按钮，由输入辊道将钢板送至
切边工作“起始位置A2”的条件为：
1．2布置在剪机区内的光电管A2到A10未见有钢板。 1．3夹送辊必须在打开状态（极限开关）。 1．4剪机处于给定的宽度位置。 2控制过程
2．1操作“起动定位”按钮，当钢板头部进入A2光电管时，自动转换辊道速度以爬
行速度将钢板继续送到A4光电管位置时停止送板，A4光电管在切边剪刀入口位置前200mm处，当钢板头部或尾部通过A3光电管时，再令入口夹送辊打开。当钢板头部进入A4区时，令钢板停止的同时，入口夹送辊由液压缸带动下压下钢板，还令碎边拨料器向上抬起处于水平位置（极限开关）。同时进入板厚测量及剪刃间隙调整程序。
2．2移动剪的行走传动
2．2．1按给定的板宽b指令移动到位，由直流电机光电编码器及PLC控制，带温度
补偿修正板宽时，指令移动按B值到位，定位精度±0.5mm。
2．2．2在机械显示机构中，为了消除机构间隙装有一台力矩电机，移动过程中该电
机接通，行走机构的两端各有一个行程开关和接近开关，用于紧急停车和限位停车。
2．2．3移动剪开动之前，10个夹紧缸的电磁阀励磁夹紧机构松开，约1秒后，允许
移动，移动剪到位之后，紧接着电磁阀换向，约1秒钟后夹紧机构夹紧，当压力开关给出“移动剪定位”和“移动剪夹紧”信号时，剪机位置被定位，并在操作台上显示“钢板继续前进”的信号。
2．2．4操作方式
自动——带温度修正板宽。给出板宽值b及材料f，松开夹紧后自动工作，移动到位
夹紧、显示。
手动——用于检修、换刀时。手动按钮夹紧松开、移动启动（快进、慢进、停、慢回、
快回）快速100mm/s，慢速12mm/s。夹紧定位。力矩电机通、断。
2．2．5显示：在操作台显示：板宽给定值，实际位置值B，板温。 2．2．6连锁要求：
在剪机区内光电管A2～A10未见有钢板时允许移动。 夹紧机构开时才可移动；
移动剪停止，制动器制动，允许夹紧。 2．3板厚测量及剪刃间隙调整
当钢板头部进入A4光电管位置时，入口上夹送辊自动压下钢板，经由齿条齿轮及光
电编码器测量的板厚值输入到PLC，做为刃隙调整和剪切速度调整的依据，也做为夹送辊板压力调整的依据。
2．3．1测厚周围6～50mm，测厚精度±0.5mm。测厚时间约1秒。
2．3．2移动剪和固定剪的最小剪刃间隙不得小于0.4mm，最大不得大于4mm，剪刃
间隙与板厚成线性关系，PLC根据不同的板厚，自动调整所对应的刃隙值。自动调整刃隙精度为±0.05mm。
2．3．3操作方式
自动——通过十进制开关给出刃隙公称值或者由测量值自动给出对应的刃隙值，按下
“刃隙调整开始\按钮，通过电磁制动异步电动机及光电编码器自动调整到给定的刃隙公称值，并在操作台上显示该值。
手动——手动操作按钮“变大”或“变小”，调至所要求的刃隙值并在操作台显示该
值，更换刀片后按实测刃隙值，对光电编码器及显示表盘进行校正。有实践经验时切边剪和碎边剪的刃隙调整系统可以分开，对碎边刃隙不要求经常调。
2．3．4连锁要求
剪区内光电管A2～A10未见钢板时，允许调刃隙； 当按板厚刃隙已被校正时，不允许指令“刃隙调整开始”；
与光点编码器相连的表盘处各有2个接近开关，限制刃隙的两个极限值。 在碎边刃隙调整的手动离合器处有2个接近开关,发出离合信号。 2．4夹送辊夹板压力
为了保证夹送辊在送板过程中既不打滑又不出压痕，按板厚由PLC自动转换不同的压
力。操作台设定板厚值后，入口夹送辊按该板厚所对应的压力下测厚，然后按实际板厚值自动转换到所需要的压力。如果操作工不详来板厚时，不宜设最厚的板厚值，板厚与压力关系：出口夹送辊的夹板压力应与入口夹送辊一致。
2．5剪切速度及剪切步长
2．5．1双边剪的剪切速度，即每分钟剪切次数是根据所测得的板厚值由PLC来选择
或者操作工给定。
2．5．2剪切步长即每次剪切周期内送板长度，是由辊道及夹送辊的电机，光电编码
器、PLC来完成。满足自动剪切条件后，由PLC控制夹送辊按照选择的送板长度周期性的同步送板。送板长度是根据板厚确定。当板厚＜40mm时，送板长度为1300nn，板厚≥40mm时，送板长度为1050mm。
2．6自动切边控制要求及操作
2．1钢板头部进入光电管A4区之后，如果已被满足如下条件时，便可操作“切边开
始”按钮，进行自动切边工作。
——压料板已抬至上极限位置（接近开关信号）。 ——拨料器已抬至水平位置（接近开关信号）。
——碎边刮（顶）料器已抬至上极限位置（接近开关信号）。 ——按板宽移动剪已调整定位，按板厚刃隙调完。 2．2操作“切边开始”按钮后，自动实现如下控制：
2．2．1当剪刃张开状态时由装在曲轴一端的光电编码器控制输入辊道及入口夹送辊
以给定的速度及送板长度同步送板，在切一块钢板过程中，剪机主轴以不变的速度连续运转。
2．2．2钢板进入光电管A5区时，令入口压料板Ⅰ下降，此时送板已停止，如果送
板未停时，K9=71°令K3=100°则压料板Ⅰ下降。
2．2．3完成第一次切边
2．2．4上剪刀离开钢板后由K4控制下压料板Ⅰ抬起短行程，从板面抬起约30～50mm
（调沿时器）。
2．2．5由K2及K9控制输入辊道及入口夹送辊第二次定长送板，送板结束后只要光
电管A6见有钢板时，由K3控制所有压料板均下降。
2．2．6完成第二次切边。正常情况下，第二次切边切完后，当步长为1300mm时，
压料板全部投入工作，当步长为1050mm时，压料板Ⅱ还不能参加工作，上剪刃离开钢板后，仍由K4控制下全部压料板抬起短行程。
2．2．7以同样方式第三次定长送板，当光电管A7见有钢板时由K5控制碎边刮料器
下降，拨料器下降，当光电管A8见有钢板时，出口夹送辊必须打开，第三次送板后，钢板才进入碎边剪刀区，因此第三次切边时完成第一次碎边剪切。
滚切式双边剪的控制要求及操作规程
