? 在非稳定生产状态下的工序所测得的工序能力是没有任何意
义的。
? 工序能力的测定一般是在 下进行的。
? 工序满足产品质量要求的能力主要表现在以下两个方面:
a)产品质量是否稳定;
b)产品质量精度是否足够。
? 在稳定生产状态下影响工序能力的偶然因素的总合结果近似地服从正态分布,为了便于工序能力的量化,可以3σ原则来确定其分布范围。当分布范围取为μ±3σ时,产品质量合格的概率可达99.7%,接近于1。
? 以土3σ,即6σ为标准来衡量工序的能力是具有足够的精确度和良好的经济性的。于是,取工序能力为6σ。
? 生产过程中,主要影响工序能力的有以下一些因素:
a)该工序所使用的设备、工装、辅具、刀具、量具等的适用性、精度和可靠性等;
b)该工序使用的原材料或半成品的合理性和适应性等;
c)该工序选择的工艺方法、工艺规范及操作程序等的正确性和严格性等;
d)该工序的操作人员、辅助人员的思想状况和技术水平等; e)该工序所处环境的恰当性等。
二.工序能力指数
因为工序能力的定义仅是一个变化范围的描述,为了了解其与标准之间的偏差关系,对工序能力常用一个指数来表示其大小,这就是工序能力指数;它是既定的规格标准与工序能力(产品数量特性的分布范围6σ)的比值,记为Cp;
Cp=T/(6σ) 双侧公差 单侧上限公差 单侧下限公差 计量值 计件值 计点值 CP=(Tu-Tl)/(6S) CP=(Tu-X)/(3S) CP=(X-Tl)/(3S) CP=(Qu-Q)/(3S) CP=(Cu-C)/(3S)
三.修正工序能力指数
当质量标准规格值的中心值Td=(Tu+Tl)/2与分布中心X不致时,需用CPK来计算工序能力
Tu-Tl (Tu-Tl)-2| Td-X | CPK=(1-K)--------- = ----------------
6S 6S
? 单侧公差情况下,CPK=CP
四.分析评价 工序能力指数 Cp＞1.67 1.33＜Cp＜1.67 1.00＜Cp＜1.33 0.67＜Cp＜1.00 Cp＜0.67 等级 工序能力评价 提高工序能力的途径 1.减少偏移量,尽量做到分布中心与标准中心重合. 2.缩小分散程度,使6σ减小.具体有: 2.1改进生产工艺; 2.2改良生产设备; 2.3定期维护保养设备; 2.4做好环境保护; 2.5搞好现场控制; 2.6开展QC活动; 2.7加强培训,增强质量意识; 3.修定标准. 特级 工序能力过高 一级 工序能力充足 二级 工序能力尚可 三级 工序能力不充足 四级 工序能力太低 第五章节控制图---过程控制的工具
一. 控制图的概述
? 经验表明:当出现变差的特殊原因时,控制图能有效地引起人们注意,它们在系统或过
程改进要求减少普通原因变差时控制图能反映其大小; ? 控制限是解释用于统计控制数据的基础;
? 当过程处于统计控制状态,控制限可用来解释过程能力;
? 控制限并不是规范限或目标,而是基于过程的自然变化性和抽样计划:
? 如果一个过程处于稳态且控制限计算正确,过程错误地产生超出控制的机会是相同
的,与控制间的距离无关;
? 一旦经过合适的计算,并且如果过程中普通原因变差不发生改变,则控制限就是合理
的;
? 出现偏差的特殊原因的信号不需要重新计算控制限;
? 用于长期分析的控制图,最好是尽可能少重新计算控制限,但需要根据过程本身情况
来决定;
? 摩托罗拉公司流行的一段话:
? 如果你无法以量化的数据来表达你所了解的事,那就表示你不是真正的了解它;
如果你对它不是很很了解,你就无法控制它; 如果无法控制它那只有靠运气了;
? 品质数据控制的类型 计量数据制图用的原 1.大多过程和其输出具有可测量的特性; 2.量化的值比简单的是-否陈述包含的信息更多; 3.虽然获得一个测得的数据比获得一个通过或不通过的数据成本高,但为了获得更多的有关过程的信息而需要检查的件数却较少,因此,在某些情况下测量的费用更低; 4.由于在作出可靠的决定之前,只需检查少量产品,因此可以缩短零件生产和采取纠正措施之间的时间间隔; 5.用计量型数据,可以分析一个过程的性能,可以量化所作的改进,即使每个单位都在规范限界之内。这一点对寻求持续改进来说是很重要的; 6.计量型数据可以通过分布宽度(零件间的变异性)和其位置(过程的平均值)来解释数据. 1.计数型数据的情况存在于任何技术或行政管理过程中,使用计数型分析技术,最大的困难是对什么是不合格下一个精确的可操作的定义; 2.在很多情况下己有计数型数据---检验。要求修理的书面记录。拒收材料的筛选等。在这种情况下,不涉及到额外的收集数据的费用,只是将数据转化成控制图的工作; 3.在必须收集新数据的地方,获得计数型数据通常是很快且不需很多费用,并且由于使用简单的量具(例如通过量规),所以通常不需要专业化的收集技术; 4.许多用于管理总结报告的数据是计数型的并且可以从控制图分析中获得益处; 5.对于关键的总体质量量度应用计数型控制图通常能对需要更详细检查特定过程的地方指出一条路子. 型控应因 计数数据制图用的原 型控应因 二. 控制图的益处
供正在进行过程控制的操作者使用;
有助于过程在质量上和成本上能持续地,可预测地保持下去; 使过程达到:
---更高的质量; ---更低的单件成本; ---更高的有效能力;
为讨论过程的性能提供共同的语言:
区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南;
三. 控制图的种类及界限值计算公式
? 控制图通用三线计算公式为: UCL=X平均数+3S CL=X平均数 UCL=X平均数-3S 四. 控制图的选择流程图
五.控制图的正常状态 分析用控制图 控制用控制图 1.连续25点中没能一点在限外; 连续35点中最多一点在限外 连续100点中最多有二点在限外 2.点在控制限内随机波动,无明显的规则或顺序性; 3.多数点在中心线附近,少数点在控制线的附近; 六. 控制图的分析与判定 控制图异常现象的分析 异常现象 1)有点或数点超出控制限 1)点落在控制线内(或界限上); 2)点在控制限内随机波动,无明显的规则或顺序性; 3)多数点在中心线附近,少数点在控制线的附近; 引起因素 测量系统有变化(测量人员调整量具更换); 对R图超出点在UCL上方,表示波动增加; 超出点在UCL下方,表示过程变好; 对X图可能是孤立的事件或局部因素引起. 异常现象 2)连续7点或7点以上在中心线的同一侧,说明有特殊波动源存在,7点连续在一侧的概率为:(1/2)7=0.0078; 引起因素 测量系统有变化（量具飘浮，偏差）； 对R图连续7点在中心线上侧，表明有较大的散布，可能是过程输入有变化（设备故障，夹具松动，原料不均匀）； 连续7点在中心线下侧，散布减少，要及时研究生产条件，供以后使用和过程改善，也可能测量系统有问题，掩盖了真实的变化； 对X图，过程均值有位移，可能是变速，高调整所致，也可能是环境变化所致； 引起因素 测量系统有变化； 对R图：7点上升散布逐渐增大，可能是过程输入有变化；7点下降散布逐渐减少，要及时总结，改善过程； 对X过程均值在逐渐增或减，愈来愈偏离中心线，可能是设备老化，刀具磨损等问题，应及时调整或更换； 异常现象 3）连续7点呈上升或下降趋势
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