3 终点 位置 4 5 G90 模态 G91 模态 G03 逆时针方向的圆弧插补 标值 57
X、Y、Z中的两轴指令 当前工件坐标系中终点位置的坐X、Y、Z中的两轴指令 从起点到终点的距离?有方向的? I、J、K中的两 轴指令 R F 从起点到圆心的距离?有方向的? 圆弧半径 沿圆弧运动的速度 起点到圆心的距离 圆弧半径 进给率 在这里，我们所讲的圆弧的方向，对于X--Y平面来说，是由Z轴的正向往Z轴的负向看X--Y平面所看到的圆弧方向，同样，对于X--Z平面或Y--Z平面来说，观测的方向则应该是从Y轴或X轴的正向到Y轴或X轴的负向（适用于右手坐标系如下图所示）。
圆弧的终点由地址X、Y和Z来确定。在G90模态，即绝对值模态下，地址X、Y、Z给出了圆弧终点在当前坐标系中的坐标值；在G91模态，即增量值模态下，地址X、Y、Z给出的则是在各坐标轴方向上当前刀具所在点到终点的距离。
在X方向，地址I给定了当前刀具所在点到圆心的距离，在Y和Z方向，当前刀具I、J、K的值的符号由它们的方向来确定。 所在点到圆心的距离分别由地址J和K来给定，
对一段圆弧进行编程，除了用给定终点位置和圆心位置的方法外，我们还可以用给定半径和终点位置的方法对一段圆弧进行编程，用地址R来给定半径值，替代给定圆心位置的地址。R的值有正负之分，一个正的R值用来编程一段小于180度的圆弧，一个负的R值编程的则是一段大于180度的圆弧。编程一个整圆只能使用给定圆心的方法。
3. 进给功能
3.1 进给速度
上一章，我们讲述了基本插补命令的用法以及一些相关指令，同时，也涉及到了一些与进给速度有关的一些知识，在本节中，我们将归纳性地讨论这些问题。
数控机床的进给一般地可以分为两类：快速定位进给及切削进给。
快速定位进给在指令G00、手动快速移动以及固定循环时的快速进给和点位之间的运动时出现。快速定位进给的速度是由机床参数给定的，并可由快速倍率开关加上100
％、50％、25％及F0的倍率。快速倍率开关在100％的位置时，快速定位进给的
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速度对于X、Y、Z三轴来说，都是15000mm/min。快速倍率开关在F0的位置时，X、Y、Z三轴快速定位进给速度是2000mm/min。快速定位进给时，参与进给的各轴之间的运动是互不相关的，分别以自己给定的速度运动，一般来说，刀具的轨迹是一条折线。
切削进给出现在G01、G02/03以及固定循环中的加工进给的情况下，切削进给的速度由地址F给定。在加工程序中，F是一个模态的值，即在给定一个新的F值之前，原来编程的F值一直有效。CNC系统刚刚通电时，F的值由549号参数给定，该参数在机床出厂时被设为100mm/min。切削进给的速度是一个有方向的量，它的方向是刀具运动的方向，模（即速度的大小）为F的值。参与进给的各轴之间是插补的关系，它们的运动的合成即是切削进给运动。
F的最大值由527号参数控制，该参数在机床出厂时被设为4000mm/min，如果编程的F值大于此值，实际的进给切削速度也将保持为4000mm/min。
切削进给的速度还可以由操作面板上的进给倍率开关来控制，实际的切削进给速度应该为F的给定值与倍率开关给定倍率的乘积。
3.2 自动加减速控制
自动加减速控制作用于各轴运动的起动和停止的过程中，以减小冲击并使得起动和停止的过程平稳，为了同样的目的自动加减速控制也作用于进给速度变换的过程中。对于不同的进给方式，NC使用了不同的加减速控制方式：
快速定位进给：使用线性加减速控制，各轴的加减速时间常数由参数控制?522~525号参数?。
切削进给：用指数加减速控制，加减速时间常数由530号参数控制。
手动进给：使用指数加减速控制，各轴的加减速时间常数也由参数控制，参数号为601～604。
3.3 切削方式（G64）
一般地，为了有一个好的切削条件，我们希望刀具在加工工件时要保持线速度的恒定，但我们知道自动加减速控制作用于每一段切削进给过程的开始和结束，那么在两个程序段之间的衔接处如何使刀具保持恒定的线速度呢？在切削方式G64模态下，两个切削进给程序段之间的过渡是这样的：在前一个运动接近指令位置并开始减速时，后一个运动开始加速，这样就可以在两个插补程序段之间保持恒定的线速度。可以看出在G64模态下，切削进给时，NC并不检查每个程序段执行时各轴的位置到达信号，并且在两个切削进给程序段的衔接处使刀具走出一个小小的圆角。
3.4 精确停止(G09)及精确停止方式(G61)
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如果在一个切削进给的程序段中有G09指令给出，则刀具接近指令位置 时会减速，NC检测到位置到达信号后才会继续执行下一程序段。这样，在两个程序段之间的衔接处刀具将走出一个非常尖锐的角，所以需要加工非常尖锐的角时可以使用这条指令。使用G61可以实现同样的功能，G61与G09的区别就是G09是一条非模态的指令，而G61是模态的指令，即G09只能在它所在的程序段中起作用，不影响模态的变化，而G61可以在它以后的程序段中一直起作用，直到程序中出现G64或G63为止。
3.5 暂停( G04 )
作用：在两个程序段之间产生一段时间的暂停。 格式：G04 P-；或G04 X-；
地址P或X给定暂停的时间，以秒为单位，范围是0.001~9999.999秒。如果没有P或X，G04在程序中的作用与G09相同。
4. 参考点和坐标系
4.1 机床坐标系
本机床的坐标系是右手坐标系。主轴箱的上下运动为Z轴运动，主轴箱向上的运动为Z轴正向运动，主轴箱向下的运动为Z轴负向运动；滑座的前后运动为Y轴运动，滑座远离立柱的运动为Y轴的正向运动，滑座趋向立柱的运动为Y轴的负向运动；工作台的左右运动为X轴运动，面对机床，工作台向左运动为X轴的正向运动，工作台向右运动为X轴的负向运动。
可以看到，只有Z轴的运动是刀具本身的运动，X、Y轴则是靠工作台带动工件运动来完成加工过程的。为了方便起见，在本说明书中对于X、Y轴运动的描述是刀具相对于工件的运动。
相对位置固定的机床坐标系的建立，是靠每次NC上电后的返回参考点的操作来完成的。参考点是机床上的一个固定的点，它的位置由各轴的参考点开关和撞块位置以及各轴伺服电机的零点位置来确定。本机床返回参考点后，参考点在机床坐标系中的坐标值为X0，Y0，Z0。X轴行程为0~-600毫米，Y轴行程为0~-400毫米，Z轴行程为0~-510毫米。
4.2 关于参考点的指令( G27、G28、G29及G30 )
4.2.1 自动返回参考点（G28）
格式：G28IP-；
该指令使指令轴以快速定位进给速度经由IP指定的中间点返回机床参考点，
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中间点的指定既可以是绝对值方式的也可以是增量值方式的，这取决于当前的模态。一般地，该指令用于整个加工程序结束后使工件移出加工区，以便卸下加工完毕的零件和装夹待加工的零件。
?注意：
为了安全起见，在执行该命令以前应该取消刀具半径 补偿和长度补偿。
执行手动返回参考点以前执行G28指令时，各轴从中间点开始的运动与手动返回参考点的运动一样，从中间点开始的运动方向为正向。
G28指令中的坐标值将被NC作为中间点存储，另一方面，如果一个轴没有被包含在G28指令中，NC存储的该轴的中间点坐标值将使用以前的G28指令中所给定的值。例如：
N1 X20.0 Y54.0;
N2 G28 X-40.0 Y-25.0;
N3 G28 Z31.0;
中间点坐标值（-40.0,-25.0） 中间点坐标值（-40.0,-25.0,31.0）
该中间点的坐标值主要由G29指令使用。
4.2.2 从参考点自动返回（G29）
格式：G29 IP-；
该命令使被指令轴以快速定位进给速度从参考点经由中间点运动到指令位置，中间点的位置由以前的G28或G30（参考4.2.4）指令确定。一般地，该指令用在G28或G30之后，被指令轴位于参考点或第二参考点的时候。
在增量值方式模态下，指令值为中间点到终点（指令位置）的距离。
4.2.3 参考点返回检查（G27）
格式：G27 IP-；
该命令使被指令轴以快速定位进给速度运动到IP指令的位置，然后检查该点是否为参考点，如果是，则发出该轴参考点返回的完成信号（点亮该轴的参考点到达指示灯）；如果不是，则发出一个报警，并中断程序运行。
在刀具偏置的模态下，刀具偏置对G27指令同样有效，所以一般来说执 行G27指令以前应该取消刀具偏置（半径偏置和长度偏置）。
在机床闭锁开关置上位时，NC不执行G27指令。
4.2.4 返回第二参考点（G30）
格式：G30 IP-；
该指令的使用和执行都和G28非常相似，唯一不同的就是G28使指令轴返回用G29指令使指令轴从第二参考点自动返回。
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机床参考点，而G30使指令轴返回第二参考点。G30指令后，和G28指令相似，可以使
第二参考点也是机床上的固定点，它和机床参考点之间的距离由参数给定，第二参考点指令一般在机床中主要用于刀具交换，因为机床的Z轴换刀点为Z轴的第二参考点（参数#737），也就是说，刀具交换之前必须先执行G30指令。用户的零件加工程序中，在自动换刀之前必须编写G30，否则执行M06指令时会产生报警。第二参考点的返回，关于M06请参阅机床说明书部分：辅助功能。被指令轴返回第二参考点完成后，该轴的参考点指示灯将闪烁，以指示返回第二参考点的完成。机床X和Y轴的第二参考点出厂时的设定值与机床参考点重合，如有特殊需要可以设定735、736号参数。
FANUC O加工中心编程说明书 - 图文
