文件编号 上海XXX有限公司 XX/QA-P-009 A0 2016年5月09日 文件版本 压铸件毛坯质量标准 版本 A0 生效日期 页 码 文件修改履历表 修改内容 新版发行(试行) 修改日期 2016.05.08 各部门会签及签收 修改人 批准人 生产部 五金车间 装配车间 仓库 IE部 品管部 采购部 模具部 人资部 技术部 设备科 财务部 国际销售部 国内销售部 PMC 受控发行印章： 说明：此文件若盖有红色“受控发行”印章，则为正式发行文件，各部门需妥善保管好正式文件，任何人员均不得私自影印！ 编制： XXX 审核： 批准： 日期：2016.05.18 日期： 日期： 文件编号 上海XXX有限公司 XX/QA-P-009 A0 2016年5月09日 文件版本 压铸件毛坯质量标准 1．适用范围： 生效日期 页 码 本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求 2.1 压铸件质量要求 2.1.1 压铸件应符合零件图样的规定。 2.1.2 表面质量 2.1.2.1 压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。 2.1.2.2 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 2.1.2.3 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。 表1 压铸件表面质量要求 缺陷名称 擦伤 凹陷 缺陷范围 深度（mm） 面积不超过总面积的百分数 凹入深度（mm） 深度（mm） 长度不大于（mm） 缺肉 所在面上不允许超过的数量 离压铸件边缘距离（mm） 间距（mm） 网状毛刺 高度（mm） 数值 ≤0.10 5 ≤0.30 ≤0.50 2 2 ≥4 ≥10 ≤0.2 备注 2.1.2.4 压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。但允许留有痕迹。 2.1.2.5 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。 2.1.2.6 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。 2.1.3 压铸件机加工平面加工后的表面质量 2.1.3.1 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。 2.1.3.2 不允许有超过表2规定的孔穴存在。 表2 压铸件机加工平面允许的孔穴 孔穴 最大直径（mm） 0.5 最大深度（mm） 最多个数/cm 边缘间最小距离（mm） 0.2 2 4 22.1.4 压铸件机械加工螺纹的表面质量 文件编号 上海XXX有限公司 XX/QA-P-009 A0 2016年5月09日 文件版本 压铸件毛坯质量标准 生效日期 页 码 2.1.4.1 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。 表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围 螺距（mm） 平均直径（mm）≤ ≤0.75 ＞0.75 1 1.5 螺纹工作长度内个数≤ 1 4 深度（mm）≤ 2 1.5 两孔的边距（mm）≥ 2 5 2.1.4.2 压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。 表4 不铸底孔加工后的螺纹表面质量 螺距（mm） ≤0.75 ＞0.75 孔穴与端面的最小距离(mm) 3 5 孔穴长度不超过有效螺纹长度的 1/5 1/4 2.1.5 压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。 表5 机械加工孔表面的孔穴规定范围 加工孔直径（mm） 孔的长度L（mm） 孔穴平均直径mm 孔穴深度（mm） ?≤11 L≤50 L＞50 ?＞11 L≤30 L＞30 ≤1.5 ≤2.0 ≤1.5 ≤2.0 ≤1.0 ≤1.5 ≤1.0 ≤1.5 孔穴个数 ≤2 ≤3 ≤2 ≤3 2.1.5.1 当加工孔直径?≤11 mm而L＞50 mm时，过孔两端长10mm表面内不允许有孔穴。 2.1.5.2 当加工孔直径?＞11 mm而L＞30 mm时，过孔两端长6mm表面内不允许有孔穴。 2.1.6 压铸件内部质量 2.1.6.1 压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。 2.1.6.2 压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 2.1.6.3 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm。 3.4.6.4 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 表6 压铸件指定解剖部位内部质量规定 孔穴 孔穴平均直径mm ?≤0.5 最多个数/cm ≤1 22边缘间最小距离（mm） 4 2.1.7 其它性能要求应符合GB/T15114的规定。 文件编号 上海XXX有限公司 XX/QA-P-009 A0 2016年5月09日 文件版本 压铸件毛坯质量标准 3 试验方法及检验规则 3.1 化学成分 生效日期 页 码 3.1.1 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。 3.1.2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。 3.2 力学性能 3.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。 3.2.2 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。 3.3 压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准3.3的规定。 3.4 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。 3.5 压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。 3.6 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 6060.4的规定执行。 3.7 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 6060.5的规定执行。 3.8 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准2.1.6的规定。 3.9 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存 4.1 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。 4.2 合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。 4.3 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 4.4 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中 3、通过活动，使学生养成博览群书的好习惯。 B比率分析法和比较分析法不能测算出各因素的影响程度。√ C采用约当产量比例法，分配原材料费用与分配加工费用所用的完工率都是一致的。Ｘ C采用直接分配法分配辅助生产费用时，应考虑各辅助生产车间之间相互提供产品或劳务的情况。错 C产品的实际生产成本包括废品损失和停工损失。√ C成本报表是对外报告的会计报表。× C成本分析的首要程序是发现问题、分析原因。× C成本会计的对象是指成本核算。× C成本计算的辅助方法一般应与基本方法结合使用而不单独使用。√ C成本计算方法中的最基本的方法是分步法。X D当车间生产多种产品时，“废品损失”、“停工损失”的借方余额，月末均直接记入该产品的产品成本 中。× D定额法是为了简化成本计算而采用的一种成本计算方法。× F“废品损失”账户月末没有余额。√ F废品损失是指在生产过程中发现和入库后发现的不可修复废品的生产成本和可修复废品的修复费用。Ｘ F分步法的一个重要特点是各步骤之间要进行成本结转。(√) G各月末在产品数量变化不大的产品，可不计算月末在产品成本。错 G工资费用就是成本项目。(×) G归集在基本生产车间的制造费用最后均应分配计入产品成本中。对 J计算计时工资费用，应以考勤记录中的工作时间记录为依据。(√) J简化的分批法就是不计算在产品成本的分批法。(×) J简化分批法是不分批计算在产品成本的方法。对 J加班加点工资既可能是直接计人费用，又可能是间接计人费用。√ J接生产工艺过程的特点，工业企业的生产可分为大量生产、成批生产和单件生产三种，X K可修复废品是指技术上可以修复使用的废品。错 K可修复废品是指经过修理可以使用，而不管修复费用在经济上是否合算的废品。Ｘ P品种法只适用于大量大批的单步骤生产的企业。× Q企业的制造费用一定要通过“制造费用”科目核算。Ｘ Q企业职工的医药费、医务部门、职工浴室等部门职工的工资，均应通过“应付工资”科目核算。Ｘ S生产车间耗用的材料，全部计入“直接材料”成本项目。Ｘ S适应生产特点和管理要求，采用适当的成本计算方法，是成本核算的基础工作。(×) W完工产品费用等于月初在产品费用加本月生产费用减月末在产品费用。对 Y“预提费用”可能出现借方余额，其性质属于资产，实际上是待摊费用。对 Y引起资产和负债同时减少的支出是费用性支出。X Y以应付票据去偿付购买材料的费用，是成本性支出。X Y原材料分工序一次投入与原材料在每道工序陆续投入，其完工率的计算方法是完全一致的。Ｘ Y运用连环替代法进行分析，即使随意改变各构成因素的替换顺序，各因素的影响结果加总后仍等于指标的总差异，因此更换各因索替换顺序，不会影响分析的结果。(×) Z在产品品种规格繁多的情况下，应该采用分类法计算产品成本。对 Z直接生产费用就是直接计人费用。X Z逐步结转分步法也称为计列半成品分步法。√ A按年度计划分配率分配制造费用，“制造费用”账户月末(可能有月末余额/可能有借方余额/可能有贷方余额/可能无月末余额)。 A按年度计划分配率分配制造费用的方法适用于(季节性生产企业)
压铸件毛坯质量检验标准-（规范）
