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破碎物料 设备规格 设备参数 入料10～0㎜，上辊间隙 生产率 8㎜，下辊间隙3㎜ 入料20～0㎜，上辊间隙 8㎜，下辊间隙3㎜ 辊间隙调节方式 润滑方式 1.1.5原料的接受和贮存
外返矿由原料场送到配料室1#矿槽储位。 混匀矿由原料场送到配料室2#～7#矿槽储位。
辊子直径 辊子宽度 焦碳、无烟煤 1200㎜ 1000㎜ 数值 60～65 吨/时 单位 35～55 油缸液压调节 手动干油集中润滑 熔剂(不算生石灰)由原料场送到配料室8#～9#矿槽储位。 固体燃料由燃料受矿槽送到配料室10#～11#原煤矿槽储位。 生石灰由运输部送到配料室12#～14#矿槽储位。
除烧结内返矿外的所有原燃料在使用之前，必须有化学成份。
原料场根据烧结中控反馈的烧结混匀矿和熔剂配料矿槽、燃料矿槽、外返矿配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。白灰厂根据烧结中控反馈的生石灰配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。
熔剂(不包括生石灰) 分为石灰石和菱镁石，不得互相混料，必须按照指定的储位储存。确因工作需要，某个储位需更换另一品种的熔剂时，必须将该储位的熔剂倒空以后方可进另一种熔剂。
生石灰运送方式，采用汽车罐车用压缩空气送至配料室生石灰配料槽。 所用石灰石和菱镁石（粒度为3～0mm）在原料场贮存，由胶带机运至配料室石灰石配料槽。
固体燃料分为焦粉和无烟煤，
烧结用固体燃料为焦炉筛下焦（粒度为15～0mm）、高炉筛下焦（粒度为15～
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0mm）和无烟煤（粒度为40～0mm）。因工作需要，储位需要倒换，必须将该储位的固体燃料倒空以后方可进另一种料。
固体燃料采用汽车运输,直接卸料至燃料受矿槽,由胶带机运至燃料破碎室。 根据生产作业计划、矿槽库存量，及时组织进料工作。
中控操作人员应密切监视CRT画面显示的矿槽库存量，使其槽位在合理范围，并提前联系料场或管控中心作好上料准备，避免出现空仓待料现象。
进入烧结厂的各种原燃料必须附有原料的名称、代码、料号、理化性能、料堆号、重量，正常生产时可在公司的ERP计算机通讯网上通讯，或用电话联系。
3. 配料
所有配料计算和配比调整计算要求用计算机计算。
正常生产时，在计算机画面上进行配料系统的启停、调整、监视等操作。 发生配料矿槽棚料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽后，再处理棚料、卡料等异常情况。
根据公司用料计划、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分、混合料技术指标确定配料比。配比由厂作业规划室下达，需微调时，必须由当班工长进行计算。考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原则上应至少间隔2小时。
烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量秤、重新验算配料比、及时调整操作。
配料矿槽工艺参数及槽位正常时的管理基准
有效容积（m3） 名称 含铁原料 石灰石 返矿灰尘 生石灰 格数 一格 6 1 1 3 375 375 535 597 全部 2250 375 535 1791 堆积 密度 贮存量（t） 一格 全部 4725 600 909.5 1434 用量 贮存（t/h） 时间 445 34.1 101 46.98 （h） 10.62 17.6 9.0 30.52 3（t/m） 787.5 2.2 1.6 1.7 0.8 。 7欢迎下载
600 909.5 478 精品文档
菱镁石 燃料 1 2 375 375 375 750 1.6 0.8 600 300 600 600 27.89 28.0 21.5 21.43 原料种类 混匀铁料 燃料 冷返矿 灰尘 生石灰 石灰石 菱镁石 配料设备种类 数量 能力 正常 t/h 最大 最小 电子配料秤 6 170 电子配料秤 4 18 电子配料秤 密封式电子配料秤 2 170 3 40 电子配料秤 电子配料秤 2 40 2 34 350 45 350 80 70 46 100 8 80 20 20 20 工作状态 3工3备 圆盘
2工2备 1工1备 2工1备 1工1备 1工1备 返物料名称：含铁混匀矿 给料粒度：＜20mm
物料含水：正常＜8%，最大＜12% 圆盘直径：φ3200mm 额定处理能力：Q=50～350t/h 圆盘转速：1~4.2r/min 4. 矿及辅料 4.1返矿
参与配料的返矿有外返矿和内返矿。外返矿为高炉块矿矿槽、球团矿矿槽、烧结矿矿槽的筛下物。内返矿为烧结成品冷筛的筛下物，机头、机尾、整粒电除尘器的排灰，大烟道的排料，都是烧结过程内部循环的返矿。
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烧好内返矿是稳定烧结生产的有效措施，好的内返矿外观呈青黑色、含粉少，未烧结的夹生料少，大于5mm的颗粒少，在胶带机转运过程中基本不扬尘。 4.2辅料
厂内除尘灰做为烧结用辅料分三个系统向烧结供料。
由机头电除尘、机尾电除尘和整粒布袋除尘系统捕集的含铁除尘灰由皮带送到烧结区的冷返矿槽，配料布袋除尘系统捕集的含铁除尘直接按规定时间加在配料大皮带上，燃料布袋除尘系统捕集的含碳除尘直接落在燃料皮带上，进入燃料矿槽。
高炉瓦斯灰单独参加配比，并根据瓦斯灰含碳量适当减少燃料配比。氧化铁皮及其它粗颗粒除尘灰按产生量以一定比例进行混合，混匀造堆后参与配料。 5. 混合与制粒
5.1加水控制
5.1.1正常生产时，混合料水份控制在目标值±0.2%以内。混合料水份目标值与配料总量、返矿配比、生石灰配比、气候、物料粒度、矿粉亲水性、熔剂品种变化等因素有关。混合料目标值由厂部制定。
5.1.2杜绝跑稀料或跑干料。
5.1.3雨水等特殊季节，当配合料自然水分超过混合料水分目标值时，可不加水，必要时可以临时增加返矿配比以求混合料自然水分低于目标值。
5.1.4一、二混加水量分别为总加水量的80%、20%。 5．2 预热蒸汽控制
先在混合机、制粒机进料端处混合料仓和制粒机内用蒸汽将混合料预热到４５～６５度，预热混合料时蒸汽冷凝变成的水参加混合机造球，不会引起混合料水分超出允许范围，由于混合料与蒸汽的传热方式为对流传热，热效率高达5５％以上；混合料运到烧结机上矿槽后，在矿槽周边及中间加一些蒸汽喷嘴用蒸汽进一步将混合料温度预热到６５度以上，满足烧结工艺对混合料温度的要求。
混合机和制粒机的设备参数 序 号 名 称 参 数 一次 二次 单 位 。
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 给料方式 胶带机改向轮直插筒胶带机改向轮直插筒体 体内 内 传动方式 规格 右式（顺料流方向看） 右式（顺料流方向看） Ф3800×14000 Ф4000×18000 420 505 1.7±0.1 35 3.47 4.0 18 8.5 1.5 7.24-8.72 mm t/h t/h t/m3 度 min m m rpm 度 % 正常处理量 850 最大处理量 1010 物料堆比重 1.7±0.1 物料安息角 35 混合时间 筒体直径 筒体长度 转速 安装角度 填充率 2.02 3.8 14 6.5 2.7 11.79-14.88 6. 布料
6.1混合料布料
混合料布料的基本要求是沿着烧结机长度和宽度方向均匀一致，高度方向合理偏析——由上向下粒度逐渐增大、含炭量逐渐减少，整个料层有一定的松散性。
6.2铺底料布料
铺底料布料厚度为25mm，铺底料粒度为10mm～20mm。 7. 烧结点火
点火温度一般控制在1050℃～1150℃。
点火炉烧嘴前煤气压力＞3kPa，助燃空气压力＞3.5kPa。混合煤气压力低于2.5 kPa时，煤气快速切断阀自动进行切断，同时联系能源中心。
正常生产时，合适的烧结点火要求是空煤气比例合适，空燃比为4－5：1。整个火焰呈青白色、或黄亮色，火焰燃烧均匀，幕帘式烧嘴火焰呈幕帘状。如空
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烧结培训课件（动力）
