冷凝岗位环保设施标准化运行操作规程
1.岗位职责
1.1 积极参加生产管理，认真执行操作规程、安全规定。 1.2 负责将脱硫放空液送回脱硫区域。
1.3 负责剩余氨水的除油并向蒸氨输送剩余氨水。
1.4 负责调整初冷器喷洒及低温水量、循环水量，最终将煤气冷却至21℃以下。 1.5 负责连续供给焦炉集气管冷却喷洒的循环热氨水。
1.6 负责循环氨水泵、高压氨水泵、横管初冷器及附属设施的操作，保证各项
操作技术指标符合规定，按时填写操作记录，做到安全生产。
1.7 负责焦油氨水的分离，并负责焦油的压、倒和输送，保证焦油管道不能堵
塞。
1.8 负责焦油泵的正常运转及注油维护，并连续稳定的生产焦油。
1.9 负责联系清理机械化氨水澄清槽和焦油分离器产出的焦油渣，及搞好区片
卫生。
1.10 负责VOC设施的操作及指标调试。
1.11 负责生产工具的保管，消防器材的保养、维护及本岗位的环境卫生工作。 1.12 做好记录，数据真实可靠。
2.岗位工艺技术规定与操作指标（标准）
2.1工艺描述
自冷鼓工段各储槽和设备收集到的尾气，经集气罐气液分离器后，依次进入油洗塔、酸洗塔和碱洗塔进行逆向接触洗涤。洗涤完成后，经气液分离器分离后，进入活性炭罐进行吸附。经主风机加压后通过烟囱进行排放。
2.2操作指标
电机温升：≤45℃（包括室温不超过75℃）； 轴承温度：≤65℃。
VOC日常控制指标（配液除外）：酸洗塔控制PH值为：3-6；碱洗塔控制PH值为：8-13 。
活性炭更换周期为：每6个月更换一次；活性炭使用达到3个月，需对活性炭进行再生。
焦油渣脱油控制指标：
焦油渣加热温度：65℃±3℃；分离后煤焦粉质量：含水率≤15%，焦油渣呈粉末状；每班接班后出渣一次；出渣后加注焦油时间为：4-6分钟（加注焦油量为1立方，液位高度为0.6米）；液化罐控制液位（游标尺液位）：为：1.1-1.2米。
3操作方法
3.1调节洗涤塔内液体的容量与浓度
3.1.1油、酸、碱塔内液体容量通常情况下应保持在3.5m3左右。
3.1.2油洗塔打开供油泵后向塔内加入3.5m3的轻质洗油，随后打开油洗循环泵洗涤来自集气罐的废气。
3.1.3酸洗塔内先行加入3.5m3（液位计高度约800mm）的清水，随后加入0.05m3（液位计高度约15mm）的厂区93%的浓硫酸，注意先后顺序，一定是先加水后加浓酸，使得酸洗塔内硫酸浓度保持在5%左右，PH值稳定维持在5-6左右即可；最终液位计高度维持在815mm左右。
33.1.4碱洗塔内先行加入3.5m（液位计高度约800mm）的清水，随后加入0.4m3
（质量约578kg）的厂区30%的氢氧化钠浓溶液，注意先后顺序，一定是先加水后加浓碱，使得碱洗塔内氢氧化钠溶液浓度保持在5%左右，PH值稳定维持在8-9左右即可。
3.2洗涤系统运转步骤
3.2.1开启供水阀门，注入清水，并关闭泄水阀，让清水溢流口溢出2-3分钟后，再开启泄水阀，排出原注入清水，并清洁洗涤塔内部水池。
3.2.2开放供水阀，注入清水，并关闭泄水阀，注入清水，水位加至连通口以上150-200mm设备标识高度。
3.2.3开启洗涤循环泵，使循环液循环。
3.2.4循环液循环正常后，开启风机电源，使风机在正常情况下运转。
3.3活性炭吸附/脱附操作
3.3.1活性炭吸附操作：
（1）将活性炭吸/脱附罐进出口电动阀门关闭，罐体顶部、底部放空口均打开；打开蒸汽吹扫阀门，吹扫大约半天；
（2）投放事先准备好的柱状活性炭，每层隔板放置1吨碘值为600的活性炭，并铺平；
（3）将活性炭吸/脱附罐进出口电动阀门打开，同时打开风机，活性炭开始进行吸附。
（4）当活性炭累计吸附3个月后，活性炭需要脱附。
（5）将1#活性炭吸/脱附罐进出口阀门关闭，将2#活性炭吸/脱附罐进出口阀门打开，实现2#活性炭吸/脱附罐的吸附操作。 3.3.2活性炭脱附操作
（1）1#活性炭吸/脱附罐里活性炭的脱附：打开活性炭蒸汽脱附阀，用蒸汽对整个活性炭床层吹扫2天（脱附时活性炭温度不得小于100℃），脱附时，打开脱附气冷却器，使气体冷却后进入到气液分离器中；
（2）脱附完成后，将蒸汽脱附阀、脱附气出口阀关闭；
（3）打开加热风机，通过冷风加热器对吹扫冷风加热，同时打开热风吹扫进出口阀门，对整个活性炭床层吹扫3天，吹扫完成后，关闭加热风机与热风吹扫进出口阀门，整个过程到此，活性炭床层完成了脱附，随后进行静置，等待下一次的使用。
（8）活性炭的使用寿命为6个月，即6个月后，活性炭达不到使用要求时，此时需要重新更换活性炭。 3.4焦油渣预处理
1）每四小时（根据现场渣量灵活安排时间）要检查一次，查看加热系统是否正常，是否有冻堵现象，发现有冻堵现象，及时处理，确保加热正常。
2）机械化澄清槽及焦油澄清槽底部焦油渣24小时连续不断地被链板机刮至焦油渣液化器的上部，每四小时（根据现场渣量灵活安排时间）开动搅拌系统运行3—5分钟，保障一次破碎系统没有焦油渣。
3）每四小时（根据现场渣量灵活安排时间）要查看焦油渣液化器内液位，如果液位达到1.2米时，要及时进行分离操作，防止溢出，污染环境。 3.5分离操作
1）检查设备基础是否松动，有松动及时处理。 2）检查管道、阀门是否有泄露，有泄漏及时处理。 3）检查滤网、软连接是否损坏，有损坏及时更换。
4）联系所属车间是否可以接收焦油，尾气收集系统是否正常，待车间确认后进行焦油渣分离操作。
5）开启尾气收集门，确保尾气回收正常。开启焦油渣液化器搅拌系统，对液化罐内焦油渣进行搅拌，确保焦油渣混合均匀。
6）开启离心分离机，打开管道冲洗阀门，对输送管道和设备进行预热及冲洗，目的是避免出料时外界低温导致物料凝固。
7）预热冲洗完成后，关闭冲洗阀门。
8）打开二次破碎系统，输送泵，打开一个焦油液化器出口阀门进行分离。查看分离是否正常，根据分离出的煤粉情况及时调解处理量，确保分离出的煤粉含油量不超标。完成一个焦油渣液化器内焦油渣处理后，再进行第二个焦油渣液化器焦油渣处理，直至一套系统的焦油渣处理完成。
9）打开冲洗阀门，对所属管道、设备进行冲洗清扫，五分钟以上清扫完成后，关闭清洗阀门。冬季时要打开离心机前阀门，关闭离心机阀门，要将冲洗氨水保持长流，防止冻堵。
10）依次关闭一次破碎系统、二次破碎系统、输送泵，离心机完成操作，做好记录。
11）联系所属车间，对每个焦油渣液化器进行加入成品油，加入量超过焦油渣液化器0.6米，做好记录。
化产车间环保设施标准化运行操作规程
