生产运营领域课程
培训课时 序号 培训课题 培训收益 掌握spc建立方法，控制方法,掌握不同控制图型的使用及分析方法；掌握流程动态管理的方1 《SPC统计过程控制》 法，能 利用控制图发现和解决问题；学习利用，建立有效的过程控制体系；掌握团队解决问题技术工具。 掌握FEMA中常用的方法和技巧，以及如何进行标准化的工作；具备应用FEMA进行过程改进的能力和要求；掌握FEMA的制作方法2天 2 《FEMA失效模式分析》 和要求,以及如何与其他标准化文化的关联运用；熟悉运用FEMA进行改善活动，提高产品和过程可靠性。 帮助参与者如何发掘客户明确的或潜在的要求， 将需求分类排序,转化为可以量化的产品2天 3 《QFD质量功能展开》 特性及过程特性，为产品设计方案及过程控制方法提供的科学的依据；优化新产品开发的流程，为新产品开发提供质量保证。 熟悉质量意识培养方法；熟悉QC基本概2天 4 《新旧QC七工具》 念；熟悉解决问题的基本思路和方法；掌握142天 个QC工具 (加计划制定一甘特图，过程能力分析)。 通过对产品质量、工艺参数的量化分析，找到关键因素，控制与其相关的因素，并根据实际需求，学习判别与选择不同的实验设计种类，设5 《DOE实验设计》 计你的实验步骤,发现如何控制各种影响因素,以最少的投入，换取最大的收益，从而使产品研发周期缩短，产品质量提升，工艺流程优化。 帮助参与者了解解决问题对企业的重要性；6 《8D快速解决问题》 理解跨功能小组解决问题的组织与程序；掌握实施8D的 方法；掌握解决问题的相关工具。 了解新产品开发过程中的质量控制的体系框架和流程，掌握其它质量控制工具在新产品开《APQP&PPAP产品质量先7 期策划与生产零件批准程序》 新产品开发过 程中每项质量控制的要求和实现的方法；让手册的 要求变得有更多的实操性。 熟悉质量管理的基本；熟悉质量管理实践要点；掌握质量保证和质量检査技巧；掌握制造现8 《现场质量问题分析与解决》 场质量问题分析方法；掌握现场质量问题的解决思路与保证活动；熟悉QCC/8D等活动对现场质量问题的重要性与推进方法；熟悉现场质量问2天 发过程中 质量控制的应用；清晰理解和掌握在2天 2天 2天 题预防的方法。 认识精益生产的核心观念；运用精益各项工具；了解整体运行效率和快速设置技巧；掌握连9 《精益生产体系和工具运用》 续流生产的方法；熟悉改善工具；掌握实施策略和指标跟踪体系。 理解精益生产的基本理念；了解公司实施精益的逻辑步骤和路线图；掌握精益生产推行实施10 《精益生产管理实战》 的工具；理解各精益工具的相互关联；精益实施当中的困难点及解决方法；学习标杆工厂实施精益的亮点和值得借鉴的思路方法。 识别和消除精益物流中的浪费；准时化生产和实现11 《精益物流与拉动系统》 精益延伸--供应商的精益实施和管理等；看板使用 的前提条件和方法原则等；学习水蜘蛛等系统使用。 把握现场改善形态，形成现场改善意识；通过大量的案例，掌握现场改善的工具，并直接运用于实际生产《精益改善-精益现场改善实战12 训练营》 善方法，并能顺利展开现场改善活动；掌握员工技能改善的思路和方法；学习现场改善的推进方法。 掌握进一步推行精益的方向和步骤，明白建立精益13 《精益进阶-精益生产管理》 管理和精益文化的要点，为持续改善和推进精益打 好基础，学习精益发展的不同阶段及其指标特征，进 一步研2天 活动中；掌握5S、TPM、VPM、VM的核心内容和改2天 2天 2天 2天 讨精益的技术及其运用条件，了解精益的部分高级工具(如VA/VE，精益供应商发展、精益管理之PD)。 使管理层能够基于工厂的价值流图进行浪费和生 产问题的分析；在现状图的基础上制定短期的改善实《价值流分析和精益价值流设14 计》 流，提升企业竞争力，快速响应客户占领更多市场；有计划有步骤地系统降低生产成本；避免局部改善但整体没有收益或收益很小的局面，真正推动整体改善。 提升现场管理意识；全新角度看待现场；弄清管15 《5S与目视化实战》 理 之间关系；掌握定置管理方法；运用目视管理技术。 明确5S作为现场管理基础的真正原因，建立正确 的5S理念；掌握现场5S推进的步骤，活动及方法，学习如何实施可视化的方法和技能；理解5S的实施和16 《5S现场管理与目视化》 消除浪费/持续改善的密切关系；掌握现场持续改善的工具及方法的实施；建立持续改善的理念从而在企业建立持续改善的文化.。 价值流分析是众多的欧美企业广泛使用的一种系 统的改善工具，使你\看到\从订单处理到成品发运整17 《价值流图析及应用》 个过程的物流和信息流。通过现况分析和未来前景的规划，识别并消除浪费，实现流动和客户驱动的均衡生产，最终达到系统改进的目的。 2天 2天 2天 施计划和中长期的精益计划；缩短产品交期，改善现金2天 全面分析企业内部物流、设施规划要素，学习合理设置和优化流程；梳理现场提高效率的着眼点，致力于18 《IE技术与现场效率改善》 多维度效率的提升；对学习标准工时结构的分析、建立步骤、时间衡量分析及改善工具；学习如何结合工具进行动作、流程、人机、布置等基本要素分析。 让团队初步掌握精益布局基本概念，部分关键的操19 《精益布局和动作分析平衡》 作技能，并通过案例和现场讲解，培养团队有关精益布局，标准化/动作分析平衡的技能并实践。 看板的原理；看板的种类；看板的使用；均衡化生20 《看板拉动与均衡化生产》 产和快速换型；均衡生产与生产计划安排；SMED的5大步骤；SMED实施中的工具.。 理解IE与消除浪费及现场改善的关系，学习掌握IE与标准化作业的关联；学习运用IE技术提高生产线21 《IE技术与现场效率改善》 平衡的方法；运用IE技术改善工厂布局和优化工厂价值流；学习标杆工厂运用精益生产工具和IE技术的思路和方法步骤。 识别和消除精益物流中的浪费；准时化生产和实现22 《拉动系统和准时化生产》 精益；看板使用的前提条件和方法原则等；学习水蜘蛛等系统的使用。 掌握差错预防技术；学会运用差错预防技术优化生23 《Pokayoke防错机制》 产现场；能有效识别差错并提出改善建议 。 2天 2天 2天 2天 2天 2天
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