机械制造技术
一． 填空题
1、车削的主运动是 工件的旋转运动 ，铣削的主运动是 铣刀的旋转运动 。
1、普通外圆车刀有 6 个基本角度，其中在基面中测量的角度有 主偏角、副偏角 。 2、确定一把单刃车刀有 4 基本角度，在切削平面中测量的角度有 刃倾角 。 3、切断刀安装低于工件中心时，其工作前角 减小 ，而镗刀安装低于工件中心时，工作前角 增大 。
4、与硬质合金相比，高速钢刀具的性能 为 抗弯、强度、韧性工艺性好 。故高速钢特别适用于制造结构和刃型复杂的刀具 。 5、切削铸铁等脆性材料，选用 YG(K) 类硬质合金，切削刚等塑性材料，选用YT(P) 类硬质合金。 6、精车45钢外圆一般选用 YT30牌号的硬质合金。粗铣HT200铸铁一般选用YG8 牌号的硬质合金。 7、粗车45钢锻件一般选用 YT5 牌号的硬质合金。高速精镗铝合金缸套一般选用 YG3 牌号的硬质合金。 8、拉削45钢齿轮内孔一般选用的刀具材料为 高速钢 。精车铸铁一般选用YG3 牌号的硬质合金。
9、塑性金属切削过程的实质是 切削层材料在刀具的挤压作用下产生的剪切滑移 。切屑的变形程度可用 变形系数、相对滑移、剪切角 表示。 10、第一变形区的主要特征是 切削层金属在刀具的挤压作用下产生的剪切滑移，并伴有加工硬化 。
11、剪切面与切削速度方向之间的夹角 叫做剪切角。剪切角越大，说明变形越小。
12、切屑的类型有 带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑 。切削速度越高，越易得到 带状切屑 。
13、带状切屑发生切削速度较高，刀具前角较大 的情况下切削塑性材料。 14、单位切削力是指 切削层单位面积上的主切削力 。
15、在f和ap一定的条件下，Kr越大，切削厚度 越大，切削宽度 越小 。 16、在其他条件一定的情况下，Kr越大，进给抗力 越大 ，背向力 越小 。 17、进给量对车削力的影响要比被吃刀量小，这是因为 。 18、切削用量三要素中，对切削力影响由大到小的顺序是背吃刀力、进给量、切削速度。
19、刃倾角是指 在切削平面中，测量的主切削刃与基面之间的夹角 ，当刃倾角减小时，背向力 增大 。
20、刀尖圆弧半径增大时，背向力 增大 ，进给抗力 减小 。
21、在切削速度较低时，刀具磨损的主要原因是 磨料磨损和粘结磨损 ；在切削速度较高时，刀具磨损的主要原因是 氧化磨损和扩散磨损 。
22、在切削用量中，对切削温度影响最大的是 切削速度，最小的是 背吃刀量 。 23、用中等切削用量切钢时，刀具的磨损形式主要为 前面和后面同时磨损 。
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24、在切削用量三要素中，对刀具磨损最大的 切削速度 ，最小的是背吃刀量。 25、前刀面磨损发生在 切削速度较高、切削厚度较大、加工塑性金属时 。 26、加工脆性材料，道具磨损的形式主要是 后面磨损 。
27、通常所谓磨钝标准是 刀具的磨损值达到规定的标准而不能继续使用，应该重磨或更换切削刃 。精加工的磨钝标准比粗加工的磨钝标准 小 。
28、刀具的几何参数包含有 刀具角度、刀面的结构和形状、切削刃的形式 等方面的内容。
29、车削细长轴时，一般应选 大 的主偏角， 大 的刃倾角。 30、车削淬硬钢时，一般应选用 小 的主偏角， 小 的刃倾角。
31、当刃倾角增大时，实际切削前角 增大 ，实际切削刃钝圆半径 减小 。 32、在保证一定的生产率和必要的刀具使用寿命的前提下，切削用量的选择顺序是背吃刀量、进给量、切削速度。
33、在选择进给量时，粗加工主要考虑 切削力和工艺系统的刚度和强度，精加工时进给量主要考虑 表面粗糙度 的限制。 34、通常刃磨高速钢刀具用 钢玉 类磨料的砂轮，磨削硬质合金刀具用 碳化物 类磨料的砂轮。
35、磨粒的磨削过程为 滑擦、刻划、切削 。
36、机床、刀具、夹具、工件构成切削加工的工艺系统。
37、机械加工系统中的“三流”是指 物质流 、 信息流 、 能量流 。
38、工步是指 加工表面、切削刀具 和 切削用量 不变的情况下，即连续完成的那一部分工序。
39、 加工对象、设备 和工作地点、完成工艺工作的连续性是构成工序的四个要素，其中任意一个要素的变更即构成新的工序。
40、在镗床上利用回转工作台镗箱体孔，先镗孔的一端，然后回转180度，再镗孔的另一端，是属于 一 次安装 二 个工位。
41、机械加工精度包括 尺寸精度 、 形状精度 和 位置精度 。
42、加工误差按其性质可分为系统性误差和 随机性 误差，系统误差又分为（常值系统误差）和（变值系统误差）。
43、加工精度是零件加工后 实际 几何参数与 理想 几何参数的符合程度。 44、加工误差是零件加工后的实际几何参数与 理想 几何参数的偏离程度。 45、尺寸精度的获得方法有 试切法 、 调整法 、定尺寸刀具法 和 自动控制法 。 46、形状精度的获得方法有 轨迹法 、 成形法 、 展成法 和 光整加工法 。 47、原始误差对加工误差最大的方向称为误差敏感方向。 48、机床主轴回转轴线的误差运动，可分解为（轴向窜动）、（纯径向跳动和（纯角度摆动）。 49、工艺系统的刚度分为 静刚度 和 动刚度 ，其刚度可用 （Kxt=Fp/Yxt） 表示。 50、工艺系统受力变形会引起加工误差，用两顶尖装夹加工轴类零件，当工件刚性较好，机床刚性较差时，加工后的工件呈（鞍形）误差；反之，工件呈 （鼓形）误差。
51、工件由于 （毛坯形状误差和材料硬度不均） 引起了 （切削力）的变化，使工艺系统变形也变化，因而引起了工件的尺寸和形状的误差。这种误差以相似形式按一定比例对应反映在工件新表面上的现象称为误差复映。
52、加工表面质量包括 表面粗糙度和波度 和 表面层物理力学性能的变化 两个方面。
53、机械加工后表面残余应力是由 冷态塑性变形 、热态塑性变形 和 金属组织变化 三方面原因引起的综合结果。
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54、当磨削温度高于其相变温度时，用切削液急冷，容易产生 淬火烧伤 。
55、加工过程中，表面层若以冷塑性变形为主，则表面层产生 残余压 应力，若以热塑性变形为主，则表面产生 残余拉 应力。
56、维持自激振动的交变力是 交变力所激发和维持的振动 产生的，其频率接近或等于 系统的固有频率 。
57、在切削加工工艺中，受迫振动的频率等于 激振动 的频率，而自激振动的频率等于或接近于 系统固有 的频率。
58、基准分为设计基准和工艺基准两大类，工艺基准又分为定位基准、 测量基准、工序基准 和 装配基准 。
59、设计基准是在设计图样上采取的基准。
60、箱体零件在成批生产和大批量生产中，通常是以 一面两孔 为精基准，而在小批量生产中，则以箱体的 装配基准 作为主要精基准。
61、为要求导轨面均匀致密的耐磨层保持一定深度，磨削车床导轨面时，常采用 自为基准 原则来选择定位精基准。
62、轴类零件常用两端顶尖孔定位，以便一次安装中可加工大多数表面，保证各加工面间的相互位置精度，这是遵循 基准统一原则 来选择定为精基准的实例。 63、加工阶段可划分为 粗加工阶段 、 半精加工阶段 、 精加工阶段 和 光整加工阶段 。
64、工序余量是指 相邻两工序的尺寸之差 。
65、为了方便加工，工序尺寸都按 入体原则 标注极限偏差。 66、工艺尺寸链的主要特征是 关联性 和 封闭性 。
67、封闭环是指 尺寸链中，在加工或装配过程中最后形成的一环 ， 其公差等于 各组成环的公差之和 。
2、判断
（1）在切削加工中，进给运动都是连续的。╳
（2）在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大。√ （3）刀具在进给方向上相对于工件的位移量称为背吃刀量。╳ （4）正交平面与基面和切削平面同时垂直。√ （5）主切削刃上某点的法剖面与切削平面垂直。√
（6）车刀的标注角度随车刀的安装位置的变化而变化。╳ （7）不宜用钨钛钴类车刀切削1Cr18Ni9Ti。√ （8）通常用钨钛钴类硬质合金刀具切削钢料。╳ （9）金刚石刀具最适宜切削淬硬钢。╳
（10）高速切削钢料常得到节状切屑。 （ ╳ ） （11）积屑瘤对切削加工总是有害的。 （ ╳ ） （12）切塑性材料时切削速度对切削力的影响曲线是驼峰曲线。 （ √ ） （13）切削用量中对切削温度影响最大的是进给量f。 （ ╳ ） （14）粗加工的磨钝标准要比精加工大。 （√ ） （15）ap对切削力影响最大，所以对刀具使用寿命影响最大。 （ ╳ ） （16）切削脆性材料，较常出现后刀面磨损。 （ √ ） (17)断续切削应选负的刃倾角。 （ √ ） (18)精加工时，进给量的选择主要受表面粗糙度的限制。 （ √ ） (19)磨粒越硬，砂轮的硬度越高。 （ ╳ ）
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机械制造技术复习题(大三春)
