第五节 数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）
实例一 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序
① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。 3．选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150
N0070 M02 ；主程序结束 N0010 G22 N01 ；子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80
N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20
N0050 G03 X20 YO I-20 J0
N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0 N0080 G01 X-15
N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10 N0100 G01 Y-15
N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0 N0120 G01 X15
N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0
N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消 N0160 G24 ；主程序结束
实例二 毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上 2）工步顺序 ① 钻孔φ20㎜。
② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。 2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）
数控钻铣床。 3．选择刀具
现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。 4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。 6．编写程序（用于华中I型铣床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头) 37
N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；设置对刀点
N0020 G91 ；相对坐标编程 N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在XOY平面内加工 N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；钻孔循环 N0050 G00 X5 Y5 Z50 N0060 M05 N0070 M02
2）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿) 38
N0010 G92 X5 Y5 Z50
N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01 N0030 G01 X5 Y-10 F150 N0040 G01 Y35 F150 N0050 G91
N0060 G01 X10 Y10 F150 N0070 G01 X11.8 Y0 N0080 G02 X30.5 Y-5 R20 N0090 G03 X17.3 Y-10 R20 N0100 G01 X10.4 Y0 N0110 G03 X0 Y-25 N0120 G01 X-90 Y0 N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10 N0140 G40 N0150 M05 N0160 M30
参数编程
四.参数编程与子程序 1.参数编程 （1）R参数
1）本系统内存提供从R0-R299共300个参数地址。 R0-R99----可以自由使用；
R100-R249----用于加工循环传递参数；
R250-R299----用于加工循环的内部计算参数。
2）参数地址中存储的内容，可以由编程员赋值，也可通过运算得出。通过 用数值、算术表达式或参数，对已分配计算参数或参数表达式的NC地址赋值来 增加NC程序通用性。
3）赋值时在地址符之后写入符号“=”。给坐标轴地址赋值时要求有一独 立的程序段。
4）计算参数时，遵循通常的数学运算规则。 例：N10 R1=R1+1
N20 R1=R2+R3 R4=R5-R6 R7=R8*R9 R10=R11/R12 N30 R13=SIN（25.3） N40 R14=R3+R2*R1
N50 R15=SQRT（R1*R1+R2*R2）
（2）参数编程
例：N10 G1 G91 X=R1 Z=R2 F300 N20 Z=R3 N30 X=-R4 N40 Z=-R5 ... 2.子程序
·一个零件中有几处加工轮廓相同，可以用子程序编程。 ·子程序调用由程序调用字、子程序号和调用次数组成。 ·子程序调用要求占一独立程序段。
例：N10 L785 P4 ；调用子程序L785，运行4次。 五、循环加工指令
加工循环是用于特定的加工过程的工艺子程序，通过给规定的计算参数赋 值就可以实现各种具体的加工。 本系统中装有以下标准循环： LCYC82 钻削、沉孔加工 LCYC83 深孔钻削
LCYC840 带补偿夹具的螺纹切削 LCYC84 不带补偿夹具的螺纹切削 LCYC85 镗孔
LCYC60 线性孔排列 LCYC61 圆弧孔排列
LCYC75 矩形槽、键槽、圆形凹槽铣削 1.钻削、沉孔加工LCYC82
刀具以编程的主轴速度和进给速度钻
孔，直至到达给定的最终钻削深度。在到 达最终钻削深度时可以编程一个停留时间。 退刀时以快速移动速度进行。 参数 含义、数值范围 R101 退回平面（绝对平面） R102 安全距离
R103 参考平面（绝对平面） R104 最后钻深（绝对平面） R105 在此钻削深度停留时间 图
6-12
表6-3 循环时序过程及参数 例：使用LCYC82循环，程序在XY平面上 X24Y15位置加工深度为27毫米的孔，在孔 底停留时间 2秒，钻孔坐标轴方向安全距 离为4毫米，循环结束后刀具处于X24 Y15 Z110。
N10 G0 G17 G90 F500 T2 D1 S500 M4 N20 X24 Y15
N30 R101=110 R102=4 R103=102 R104=75 N40 R105=2 N50 LCYC82 N60 M2
图6-13 2.铣削循环LCYC75 参数 含义、数值范围
R101 退回平面（绝对平面） R102 安全距离
R103 参考平面（绝对平面） R104 凹槽深度（绝对数值） R116 凹槽圆心横坐标 R117 凹槽圆心纵坐标 R118 凹槽长度 R119 凹槽宽度 R120 拐角半径
R121 最大进刀深度
R122 深度进刀进给率
R123工的进给率
R124 表面加工的精加工余量
R125 深度加工的精加工余量 R126 铣削方向：（G2或G3）
R127 铣削类型：1--粗加工 2--精加工 表6-4
表面加
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