转炉系统机械设备概述

转炉系统机械设备

转炉设备主要包括转炉本体设备、汽化冷却系统、“OG”系统、转炉二次除尘系统、煤气回收系统及其它设备。该部分主要介绍转炉本体设备及其相关的周围辅助设备。 第一节转炉本体设备

转炉本体设备主要由四部分组成：炉壳、托圈、支撑装置和倾动系统。下面分别给予介绍。 设备性能及参数 炉壳内径 φ6810mm 炉壳高度 9125mm 炉口法兰板厚

100mm

60mm

炉壳上部圆锥段板厚

炉身圆柱段板厚 70 mm 炉底部分板厚

60 mm

托圈内径 φ7410mm 托圈（在耳轴方向）总宽度 托圈断面高度 托圈断面宽度

2100 mm 800 mm

13500 mm

托圈与炉壳之间的间隙 245 mm 倾动装置型式

全悬挂四点啮合柔性传动

倾动装置总速比 73.4837.118=523.031 倾动电机总功率

（4台交流变频电机） 13234=528 kW 设备重量 约500t 一、炉壳

炉壳主要由炉口、上下部圆锥段、圆柱炉身段及锥柱间、锥球间均匀过渡用的园环段和球形炉底等部分组成。

炉口由4块（2＃、3＃转炉炉口为6块）内埋蛇形管冷却的耐热球墨铸铁扇形段拼装而成，易于更换。上部圆锥段的顶部焊有加筋法兰，供固定炉口扇形段用。上部圆锥段外表面半割管（2＃、3＃转炉为角钢）焊接成冷却水循环通道。在出钢口上下焊有两圈法兰，中间联有立筋，用于安装炉体支撑装置。 二、托圈

托圈为焊接箱形结构，其内部通循环水冷却。耳轴为空心，以容纳供托圈冷却水、炉口冷却水、炉帽冷却水及转炉底吹供气管道。设备重量约为222.7吨。托圈的前后共有12个通气孔，托圈同炉壳的间隙为225mm。托圈耳轴同大齿轮的联接靠切向键，配合为间隙配合，Φ950e7。托圈焊接部分材质为16MnR，耳轴材质为20MnMoNb。 两侧的轴承座分别称作驱动端轴承座和非驱动端轴承座，驱动端轴承座为固定式，非驱动端为铰支结构，以缓解托圈热胀冷缩及在重力作用下的变形。轴承的型号为240/1060 CAF/W33（SKF）。轴承的润滑为稀油润滑（2＃、3＃转炉为干油润滑）。 三、支撑装置

转炉炉壳同托圈的联接采用三点支撑方式。整个联接装置由两部分组

成，一部分为倒T形螺栓、螺母和两组球面垫，另一部分是位于托圈上下的辅助防倾支座组（下面部分又称托架）。设备重量约为20.5吨。此结构既能有效地在360o范围内支撑炉壳又可适应炉壳的热膨胀，形成完整的支撑联接系统。支撑螺栓及螺母的材质为45CrNiMoVA，螺纹为Tr260312。 四、倾动装置

倾动装置的工作特点是：减速比大；倾动力矩大；启、制动频繁，承受较大动载荷；环境恶劣等。

倾动装置采用全悬挂扭力杆平衡形式，又称全悬挂四点啮合柔性传动。 最大设计静态扭矩为300t2m 速比为i=73.4837.118=523.031

转炉倾动速度为0.1～1.35r/min（交流变频调速） 倾动角度为±360°

倾动装置由以下几部分组成：驱动电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆平衡装置和润滑装置等。设备重量约为106吨。

一次减速机由4台组成，凸缘固定在二次减速机背对炉体的一侧，在其输出轴上安装的小齿轮与二次减速机机壳内悬挂大齿轮啮合，输出轴小齿轮另一端用二次减速机的炉体侧轴承支持。一次减速机的形式和结构完全相同，具有可互换性，其润滑方式为稀油油池润滑。二次减速机为强制给油润滑，两套强制给油泵，用一备一。减速机箱体各螺栓须预紧。

二次减速机大齿轮齿圈材料为30Cr2MnNi2Mo，一次减速机齿轮轴材

料为20CrMnTi。

扭力杆平衡装置是平衡转炉倾动时引起悬挂减速机（二次减速机）壳体旋转的旋转力矩平衡装置。是通过扭力杆扭转来吸收扭矩并将扭矩转化为垂直的拉力和压力。使此力通过扭力杆轴的固定轴承座和浮动轴承座传递到基础上，由于拉力和压力使扭力杆形成相反的扭矩，从而导致产生了吸收倾动力矩的效果，这种效果对转炉倾动操作期间出现的冲击是特别有利的。为了适应扭力杆或二次减速机机壳的位置变化，在拉（压）杆与机壳、曲柄的连接点都采用了关节轴承结构。为防止过载引起扭力杆的损坏，在二次减速机机壳下方设置有止动支座（事故挡块），当倾动力矩超过正常倾动力矩的三倍时，二次减速机机壳底部与止动支座接触，扭力杆不再承受更大的扭矩。 转炉倾动的操作方式如下：

4台电动机：正常操作力矩时可以1.35r/min的全速倾动，当出现冻炉塌炉事故时以慢速0.15 r/min倾动。

3台电动机（1套驱动装置故障时）：正常操作力矩时可以减速按1 r/min倾动，可以完成几炉钢的生产，但操作时间最好不超过24小时。 2台电动机（2套驱动装置故障时）：正常操作力矩时以0.15r/min速度倾动，但只能完成一炉钢的倾动作业。

自动减速：设有限位开关，当转炉到达出钢和倒渣位置时，自动开关动作，使转炉以低速倾动。

车间供电为两路电源，当一路发生停电故障时，另一路将自动切换。

附：倾动机构技术性能表、各齿轮啮合特性表及部分轴承型号明细 1.倾动机构技术性能表 技术性能

倾动机构总速比 i=523

一次减速机 速比 总速比i=73.5，i1=5.1905，i2=4.2222，i3=3.353

总中心距 1728.429 数量 4台

二次减速机 速比 i=7.118

中心距

1748.986

数量 1台

型号 YZP355S-8

电动机

功率 132Kw 基速 735r/min 额定电压 380V，50Hz 额定转矩 1700N2m 最大转矩/额定转矩 2.9倍

防护及冷却方式 防护等级：IP54；绝缘等级：H级；冷却方式：

轴向风机冷却

数量 4台 编码器

型号 8.5823.1831.1024 1024脉冲/转

额定电压 24VDC 数量 4个

制动器

型号 YWP630-2000-1 常闭式

制动轮直径 Ф630㎜ 额定制动力矩 推动器

2800N2m

型号 YTD-2000/60

电压 380V，50Hz

数量 4个

型号 8.5823.1831.3600 3600脉冲/转

编码器

额定电压 24VDC 数量 1个

2.一次减速机齿轮啮合特性表 项目 一级 二级 三级

主动齿轮 被动齿轮 主动齿轮 被动齿轮 主动齿轮 被动齿轮

模数 6 6 12 12 20 20 压力角（o） 20 20 20 20 20 20 螺旋角（o） 12 12 11 11 11.5 11.5 齿数 21 109

18 76 17 57

变位系数 0 0 0 0 0 0

齿形 斜齿 斜齿 斜齿 斜齿 斜齿 斜齿 速比 5.1905 4.2222 3.353 中心距

398.713 574.556 755.16

齿轮啮合最小侧隙 0.23 0.28 0.32

接触斑点 沿齿高

沿齿长

≮50% ≮50% ≮50%

≮70% ≮70% ≮70%

3.二次减速机齿轮啮合特性表 项目 主动齿轮 被动齿轮 模数 25 25 压力角（o） 20 20 螺旋角（o） 9.5 9.5 齿数 17 121 变位系数 0 0 齿形 斜齿 斜齿 速比 7.118 中心距

1748.986

齿轮啮合最小侧隙 0.6 接触斑点 沿齿高

沿齿长

≮70%

≮50%

第二节其它设备 一、氧枪及传动装置

一座转炉设两根氧枪，两根氧枪分别安装在各自的升降、横移装置上，互为备用，便于维护检修和不间断生产。通过其电动横移装置，实现氧枪迅速而准确的更换。氧气在阀门站经压力和流量调节后供给氧枪。两根氧枪共用一套氧气供应系统，通过快速切断阀门进行切换。供氧系统按最大冶炼用氧流量36000Nm3/h，烘炉用氧为1000Nm3/h设计。

氧气阀门站设在加料跨屋架上面，标高+35.660m。氧气为二级减压。 1、氧枪的主要工艺参数 氧枪外径：?273mm 氧枪长度：～20000mm

喷嘴型式： 4孔拉瓦尔 吹炼氧气压力： 1.2～1.5MPa 烘炉氧气压力： 0.4 MPa 冷却水流量：230 m3/h

冷却水压力： 1.0～1.2MPa 冷却水入口温度： 33℃ 氧枪设计平均寿命： 300次 2、氧枪升降及横移装置的主要参数 提升负荷：～6t

升降速度：高速 40m/min 低速 4m/min 升降行程：16400mm

驱动电机：75kW（交流变频） 事故提枪电源：UPS电源速度：4m/min 横移速度：4m/min 横移行程：4000mm 横移马达：231.1kW 3、氧枪升降及横移装置结构

氧枪升降及横移装置主要由氧枪升降小车及导轨、氧枪提升装置、氧枪横移小车及轨道等部分组成。

氧枪升降小车由车轮、车架、制动装置及枪位调整装置组成。车架由型钢和钢板焊接而成。在前后左右共有四对车轮，起车架升降的支承导向作用。由于氧枪及其软管偏心安装于车架上，故升降小车车轮除起导向作用外，还承受偏心重量产生的倾翻力。

车轮与轨道磨损后，氧枪中心线即随着间隙的增加而歪斜，但小车运行时由于偏心重量使车轮始终靠紧轨道平稳升降而不会晃动。氧枪的歪斜可以借助调整氧枪在支承处的位置来纠正。

如正在吹炼时发生停电事故，则立即切断氧气供给，同时由事故电源供电，使氧枪自动升至等待工作位置。

两台升降小车分别装在两台横移换枪小车上。横移小车以壁行方式运行。

一台横移小车携带氧枪升降装置处于转炉中心的操作位置时，另一台处于等待备用位置，每台都各有独自的驱动装置。

为了使换枪小车准确地对准转炉中心，设置了横移对位止动装置。当行程限位开关将小车停在炉子中心工作位置后，启动对位止动装置，将其顶杆推入横移小车定位槽中，使横移小车对中。

横移小车的车体及其载荷的全部重量都由两个行走轮支承，而车体的倾翻力矩则由两个导向轮行成的一组力偶平衡，所以导向轮的作用是既起导向作用又承受倾翻力。

车体由横移小车电动机驱动，电动机经减速器和开式齿轮直接传动行

走轮。借行程开关停车，不设刹闸制动装置。 氧枪系统附属设备

氧枪孔设有氮封、刮渣器等装置。氧枪介质供给系统配有冷却水、氧气、氮气管道和阀门以及相应的软管。 二、副枪及传动装置 1、副枪功能

副枪装置用于在转炉吹炼后期或停吹后测定钢水温度、含碳量、含氧量及取样等，以配合计算机实现对转炉冶炼的动态控制。配有四种探头：

——测温取样探头 ——测温定碳探头 ——测温定氧探头 ——测钢水液面探头 相应有五种功能： ——测定钢水温度 ——测定钢水含碳量 ——测定钢水含氧量 ——取样供分析钢水化学成分 ——测定熔池液面高度

为便于上修炉操作，副枪枪体的托付装置设计为旋转升降型式。转炉修炉时，旋转升降机构转离工作位。 2、副枪参数

副枪测试周期：100秒 副枪和氧枪中心距：～1100mm 枪体直径（外径）：～?139.8mm 枪体长度：～22000mm 探头直径：～?50mm 探头长度：～2000mm 插杆长度：～700mm

探头插入熔池深度：～650mm 3、副枪旋转装置 旋转半径：～3000mm 旋转范围：±80° 旋转速度：～1.6rpm 停位精度：±5 mm

驱动方式：电机汽缸，汽缸马达：4、副枪升降装置 升降行程：～20000mm

升降速度：高速 150m/min 低速 8m/min 紧急情况 37.5m/min 停位精度：～±10 mm

升降起重电机：交流变频 65 kW 5、探头输送及装卸装置

34P 1.5kW用于把每个测定的探头自动地输送和装到副枪上，包括链条输送机、探头竖直机、导向锥、探头夹、拔头机等组成。

——探头存贮装置：设4个贮存格，贮存4种探头共计100个。 输送电机：0.4 kW34P

——探头输送装置：输送距离～3000mm，输送电机1.5kW34P ——探头调整装置：上升距离～1.5mm，提升电机0.75kW34P 6、副枪系统附属设备 副枪孔用闸板和氮气密封：

副枪插入炉内时，副枪孔闸板打开，副枪孔以氮气密封。副枪从炉内提出后，副枪孔闸板关闭并用氮气密封。

副枪系统还有：刮渣器、探头回收溜槽、副枪校直装置等设备设施。 副枪介质供给系统配有冷却水、氮气及压缩空气的管道、阀门和配件，还有相应的与副枪连接的软管。副枪孔氮封与熔剂加料系统和氧枪孔氮封共用一个阀门站。 7、副枪设备结构

为满足冶炼操作要求，副枪设备必须具备枪体升降、探头迅速而准确地装卸以及修砌炉衬时让出炉口上部空间等功能。 （1）、副枪升降装置

副枪升降采用双钢丝绳电动卷扬装置。在两根钢丝绳的固定端各装有一个测力传感器，以检测松绳或超载张力，并与提升电机联锁。 副枪升降小车设置有楔块安全制动器，防止钢丝绳松弛或断裂时掉枪，可保证小车事故下滑时自动刹车，且制动冲击较小。

提升电机及卷扬装置安装在炉子跨34.000m平台上。 （2）、副枪旋转装置

副枪旋转装置分旋转架和汽缸马达系统两部分组成，副枪旋转台架上安装有升降导轨、升降小车、钢丝绳导向滑轮组及冷却水、气配管等。旋转用汽缸马达系统安装在固定平台上。 （3）、探头贮存供给与装卸系统

探头贮存供给装置由探头贮存箱、探头供给机构、探头输送机构组成。探头贮存内用隔板分成四个弹夹式的贮存槽，可存放四种探头，每槽可横卧叠放足够一个作业班使用的探头。探头供给机构可承接由贮存箱贮头槽落下的探头，并可选择所需探头，将其送到探头输送机构的导轨上，然后由把爪把探头平行推移到导轨出口端，沿斜坡滚滑到探头安装装置上。

探头装卸系统由其装头装置和拔取回收装置组成。装头装置将供给机构送来的探头由水平卧放状态倾转成直立，然后引导副枪枪体的插入件插入探头，完成探头安装。该装置设有能适应副枪中心偏移的对中随动机构，可是探头装着力逐渐增加，并有隔热、防尘、清扫等功能。 三、炉前挡火门 型式：双扇侧开移动门 驱动方式：电动走行式 走行速度：10m/min 走行距离：5 m（每扇） 尺寸：7000314000mm（每扇）

电机功率：7.5 kW32 门上设有观察孔和测温取样孔 四、炉后挡火门 型式：单扇侧开移动门 驱动方式：电动走行式 走行速度：10m/min 走行距离：4m 电机功率：7.5 kW 尺寸：400036800mm

门上设有观察孔，在炉后挡火门上部及两侧为固定挡火板，外侧为钢板内侧为铸铁板。在两侧挡火板上设有观察孔。 五、挡渣设备

采用挡渣棒内挡渣方式。挡渣棒是金属芯外敷耐火材料带导向杆的棒体结构，比重介于钢水、渣之间，当转炉出钢到3/4左右时，通过炉后挡渣棒运送小车及吊杆插入装置从炉口进入炉内，使挡渣棒导向杆插入出钢口，棒体浮于钢、渣界面，随着钢水的减少而接近出钢口并堵住出钢口，起到尽量减少渣进入钢包中的目的。

设备性能参数：运送小车电机功率 2kW，卷扬装置电机功率 12 kW。 在1#转炉本体设备设计上，预留了将来上气动挡渣装置的条件。气动挡渣设备设置在转炉出钢口一侧的炉壳上，其组成为：挡渣塞、回转臂、回转臂支座、驱动汽缸、封闭悬挂箱体和供气管路系统等。挡渣塞是一漏斗形可更换铸造喷嘴，用以喷射高压气体挡住渣流。挡渣

塞套装在以钢管为骨架焊制的回转臂上，用螺栓固定。回转臂支座、驱动气缸，供气管路接点等都封装在封闭悬挂箱体内，使整个设备能适应炉口高温、多尘的恶劣环境。 六、转炉修炉设备

转炉配备的修炉设备有：转炉喷补炉机、拆炉机、内衬冷却风机、修炉塔、运转叉车、切砖机等。 1、修炉塔

修炉塔为转炉内衬修砌的专用设备，修炉时座放在转炉上方的修炉塔台车上，它有塔体、塔台、工作平台、吊笼、工作平台及吊笼的卷扬装置运砖辊道和电气设备等组成。

吊笼和工作平台的卷扬装置固定在修炉塔的塔台上，塔台上部设有电葫芦，以便从上部平台上往塔架内吊运炉衬砖。工作平台为可伸缩折叠结构型式，修炉塔放入和吊出转炉时，平台可缩为?2400mm，修炉作业时最大可伸展到?4800mm。 修炉塔主要技术性能见下表

项目 技术数据 塔体总高 18544mm 修炉塔总重 26.797t

工作平台提升装置 提升能力 16t（包括～10t）

升降速度 0～2.47m/min 提升高度 6m

工作台台面尺寸 ?2400/?4800mm 卷筒直径 ?700mm 钢丝绳直径 ?28mm 动滑轮倍率 2 电动机 型号（嘉兴华年电机有限公司） 功率 11Kw 转速 970r/min 数量 1台

启动力矩 ＞1.25倍额定力矩 最大力矩/额定力矩 2 防护等级 IP54

绝缘等级 F级

减速机 型号 特殊定货

速比 431.85

数量 1台

制动器 型号 YWZ5-200/30

制动力矩 315N2m 推动器型号 Ed30/5 电机功率 200w

数量 2台

吊笼提升装置 电动葫芦 型号 CD5-18AB

提升能力 5t（吊笼自重～3t）

TVP160L-6（B5-V1）

提升高度 18m（工作行程12.855m） 提升速度 8m/min 电动机功率 7.5Kw 电动机转速 1400r/min 数量 1台

接近开关 工作平台用 标准型电感式接近开关型号

Ni25-G47-RZ3X

工作电压 20～250VAC 动作距离（max） 数量 6个

型号 LX205-1 600VAC

AC380V 3A，AC200V 5A 25mm

行程开关 吊笼用

2、拆炉机

额定绝缘电压 额定工作电流 数量 2个

配备一台液压拆炉机，也可用作拆钢水罐和铁水罐，其主要技术性能参数见下表：

序号 项目 技术数据 备注 1 型号 XL6210 履带液压式

2 外形尺寸（长3宽3高） 12.133.433.78m 3 最大工作半径

13.3m

4 伸缩臂的伸缩距离 4m 5 工作臂回转角度 360° 6 工作臂水平摆动角度 7 工作臂上下摆动角度

240° 72°

8 工作头转动角度 118° 9 总功率 10 总扭矩

130kW 617N2m

11 整机重量 ~25t 12 接地比压 0.45kg/cm2

七、汽化冷却系统

该系统主要由活动烟罩、烟道炉口段、烟道活动段、烟道中段、烟道末段组成。

烟道采用复合冷却方式，即根据转炉烟道不同段的不同特点采用不同的循环系统。烟道截面为圆形，其节圆直径为?2820mm，为防止积渣烟道拐点角度为55°，烟气流速为19～20m/s，烟道总长度～40m，烟道总受热辐射围档面积为～400m2；烟道设备金属总重量(含烟道支、吊架)为～70t。

烟道末段与除尘系统的一级文氏管相接，烟道的泄爆在一级文氏管水封槽处考虑。

转炉汽化冷却系统汽包工作压力为2.5MPa，蒸汽温度225℃。 转炉汽化冷却系统设置一台汽包，其工作压力拟定为2.5MPa，汽包

尺寸为?2600×10000×40(mm)，容积为50m3，汽包重量约为35t。 转炉汽化冷却系统设置一套出力为30t/h除氧器及40m3除氧水箱，除氧水箱尺寸为?2400×8000(mm)，其工作压力为0.4MPa，设备总重量约为10 t。

为了便于运行管理，实现汽化冷却的自动控制，设置二台给水泵(一运一备)，为了降低电耗，二台给水泵设一套变频装置；设置二台热水循环泵用于低压强制循环系统(一运一备)；设置二台热水循环泵用于高压强制循环系统(一运一备)。

系统所需软水由厂区管网送至除氧器，除氧水由给水泵送至汽包。 为使汽化冷却产生的蒸汽得到充分的回收和利用，并使外网不受转炉汽源压力波动的冲击，设置一台容积为80 m3变压式蓄热器，并预留二台同规格蓄热器的位置，蓄热器单位蓄热能力为80kg/m3。 蓄热器尺寸为?3000×12000×44(mm)，其工作压力为2.5MPa，设备总重量约为55t。

汽包产出的蒸汽经母管送至蓄热器，考虑到管路损失，蓄热器的放热压力定为1.0～1.2MPa，蒸汽通过自动控制调节阀的调节，经分汽缸送入厂区蒸汽管网。

汽包、蓄热器、除氧器和分汽缸上设安全阀，汽包、蓄热器、除氧器设有放散消声器。

为了转炉汽化冷却系统运行人员的安全，设计上设置了袖珍式毒气检测报警仪。 八、OG法除尘系统

该系统主要包括一文、重力脱水器、二文、弯头脱水器、洗涤塔等设备。

转炉烟气净化工艺流程如下：

来自汽化冷却烟道的转炉烟气→一级溢流文氏管→撞击式重力脱水器→二级环缝式可调喉口文氏管→弯头脱水器→带叶轮脱水器的洗涤塔→鼓风机

转炉烟气净化工艺技术特点为：

除尘系统采用国际上发展了的“OG”系统第4代的环缝式(RSW)可调喉口文氏管新技术，它调节性能好，成线性调节，除尘效率高，维修清洗方便，不堵塞喉口也不堵塞喷水口。

在炉口设有微差压装置，用液压伺服系统调节环缝式文氏管的开口度来控制炉口微压差，在转炉烟气风机房内设有CO和微O2自动分析仪，可实现自动回收煤气，确保回收煤气量≥80Nm3/t钢，可回收较高热值的煤气，其发热值为≥6690kJ/Nm3。

为了使进风机的煤气温度降低到60℃，减少煤气中的饱和水蒸汽含量，以利于降低烟气量，降低能耗，在二级弯头脱水器后面增加复挡脱水器，提高脱水效果。

为了提高重力脱水器的除尘和脱水效率采用了撞击式重力除尘器。 为了延长设备寿命，在易磨损的地方，喷焊耐磨材料。 为了安全，在管道上安装自闭式煤气安全泄爆阀。 九、煤气回收系统

该系统主要包括离心鼓风机、三通阀、回转水封逆止阀、v型水封等

组成。

其工艺流程如下：

来自复挡脱水器的转炉烟气→鼓风机→三通切换阀→水封逆止阀 →V形水封→气柜↓ 高空放散烟囱 十、除尘系统

该系统包括转炉二次烟气除尘、铁水预处理除尘、混铁炉除尘、散状料及铁合金上料系统除尘共四个除尘系统以及采暖、通风、空调设计。 1.转炉二次烟气除尘

转炉在兑铁水、加废钢、倾动出钢、出渣、修炉、吹炼时烟罩外逸烟气、厂房内散状料和铁合金卸料时产生的含尘烟气合并后统称为转炉二次烟气除尘系统。

转炉二次烟气除尘系统工艺简述

转炉在兑铁水、吹炼、加废钢、倾动出钢、出渣、修炉、切割炉口沾钢时产生大量烟尘，为捕集这些烟尘，转炉炉口上方设排烟罩。转炉跨内散状料和铁合金料上料投料系统中有给料机、皮带转运站、称量斗等，扬尘点均设置吸尘罩，将含尘烟气汇入转炉二次烟气除尘总风管，为控制进入布袋除尘器的烟气温度不超过120℃，在除尘器入口处设置野风阀，烟气温度超过120℃时，野风阀自动开启，混入外部空气以降低烟气温度，当温度达到100℃以下时，野风阀自动关闭。 由于转炉在兑铁水、吹炼、拆修炉等几个不同的工作状态产生的烟气量不同，转炉二次烟气除尘为变风量除尘系统，风机采用液力偶合器

调速，根据冶炼工况的变化对风机转速进行调节。 2.散状料及铁合金上料除尘

转炉所需要的散状料和铁合金在贮运过程中产生扬尘，两系统所有扬尘点均进行密闭抽风。两个系统合用一个除尘系统即散状料及铁合金上料除尘。

本除尘系统扬尘点较多，各扬尘点风管均设手动阀门，并与相应设备联锁，除尘系统应比工艺设备先运转和迟停车。两系统含尘烟气汇入总风管经布袋除尘器进行净化后达标排放，排放浓度小于100mg/Nm3。

本除尘系统为一变风量系统，两系统同时工作时系统风量最大，风机采用液力偶合器调速，两系统管道上分别设电动阀门，并与相应皮带机联锁，电动阀门的工作状态与风机电机连接，使风机转速相应变化。 十一、底吹系统

转炉底部设有透气砖，利用惰性气体搅拌熔池，促进冶金反应，在设备方面主要是考虑气体的控制及气源的压力。设有专门的阀门站。