水切根据本标准规定的试验方法（第4部分）进行成品性能试验，试验结果满足表4和表5要求。
表4 外水切的性能要求
序号 试验项目 性能要求 试验方法 1 插入力 供货状态 热老化 ≤50（除特别说明） 4.5.1 表4 外水切的性能要求（续）
序号 试验项目 性能要求 试验方法 2 拔出力 供货状态 热老化 ≥100（除特别说明） 4.5.2 3 玻璃滑动阻力/（N/100mm） 根据图纸 4.5.3 供货状态 4 端盖拔出力 热空气老化 ≥100N 4.5.4 低温存放 5 耐寒性 基材无裂纹 4.5.5 6 耐热性 外观、尺寸、颜色、光泽度仍然符合4.5.6 7 耐潮湿性 图纸要求，无功能损害 4.5.7 基材无裂纹，贴覆植绒带无裂痕、无8 抗低温冻结性 基材分离、无植绒成束脱落或其他功4.5.8 能损害 9 热空气老化性能试验 无变形、裂纹、粉化、颜色变化、尺寸变化及其他不良后果 4.5.9 无变形、裂纹、粉化、颜色变化、尺10 耐紫外线照射试验 寸变化及其他不良后果。植绒面无外4.5.10 观可见缺陷。灰度≥4级 11 耐化学品性 耐洗涤剂 试验后不应出现可能拒收的颜色、光泽变化或材料黏结的脱离和皱褶 4.5.11 耐清洁剂 零件保持清洁完好 供货状态 无颜色不均，植绒不均，局部纤维堆4.5.12（a） 积，植绒边界堆胶或不齐等缺陷。各热空气老化 方向弯曲时无基体暴露，纤维脱落，4.5.12（b） 植绒带与基体脱离等缺陷。 耐寒性 无纤维脱落现象、无植绒涂胶层或贴覆植绒带出现裂痕或基材分离现象。 4.5.12（c） 12 植绒性能 第一、二试样表面允许出现磨头擦痕，耐冷热交变性 但不允许出现绒毛脱落。第三试验允4.5.19（e） 许成束纤维脱落，单不超过5束。 清洗剂擦拭后试样植绒不得出现损坏，使用异丙醇或汽油时允许试样表可清洗性 面轻微膨胀，但清洗剂挥发后不允许4.5.19（d） 出现绒毛附着力下降。植绒耐磨性试验后试样无基体暴露。 13 涂胶植绒附着性测试 无基体暴露 4.5.19（f） 14 植绒胶带附着性测试 无植绒带翘起 4.5.19（f） 15 植绒带剥离测试 剥离力≥3N 4.5.19（g） 16 植绒耐磨性测试 无基体暴露 4.5.19（h） 17 耐臭氧性 无植绒附着力降低，无绒毛脱落 4.5.13 18 水切亮面耐腐蚀性测试 表面无饰点，光泽度无明显降低，无其它有害缺陷 4.5.14 19 阻燃性能 燃烧速度≤80mm/min 4.5.15 20 气味性 ≤3级 4.5.16 21 污染性 无污染 4.5.17
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表5 内水切的性能要求
序号 1 2 3 4 插入力 试验项目 供货状态 热老化 供货状态 拔出力 热老化 玻璃滑动阻力/（N/100mm） 耐寒性 性能要求 ≤50（除特别说明） ≥100（除特别说明） 根据图纸 基材无裂纹 试验方法 4.5.1 4.5.2 4.5.3 4.5.5
表5 内水切的性能要求（续）
序号 5 6 7 8 9 试验项目 耐热性 耐潮湿性 抗低温冻结性 热空气老化性能试验 耐紫外线照射试验 耐洗涤剂 耐清洁剂 供货状态 热老化 耐寒性 性能要求 试验方法 4.5.6 外观、尺寸、颜色、光泽度仍然符合图纸要求，无功能损害 4.5.7 基材无裂纹，贴覆植绒带无裂痕、无基材分离、无植绒成束脱落或其他功4.5.8 能损害 无变形、裂纹、粉化、颜色变化、尺4.5.9 寸变化及其他不良后果 无变形、裂纹、粉化、颜色变化、尺寸变化及其他不良后果。植绒面无外4.5.10 观可见缺陷。灰度≥4级 试验后不应出现可能拒收的颜色、光泽变化或材料黏结的脱离和皱褶 4.5.11 零件保持清洁完好 无颜色不均，植绒不均，局部纤维堆4.5.12（a） 积，植绒边界堆胶或不齐等缺陷。各方向弯曲时无基体暴露，纤维脱落，4.5.12（b） 植绒带与基体脱离等缺陷。 无纤维脱落现象、无植绒涂胶层或贴4.5.12（c） 覆植绒带出现裂痕或基材分离现象。 第一、二试样表面允许出现磨头擦痕，但不允许出现绒毛脱落。第三试验允4.5.12（e） 许成束纤维脱落，单不超过5束。 清洗剂擦拭后试样植绒不得出现损坏，使用异丙醇或汽油时允许试样表面轻微膨胀，但清洗剂挥发后不允许出现绒毛附着力下降。植绒耐磨性试验后试样无基体暴露。 无基体暴露 无植绒带翘起 剥离力≥3N 无基体暴露 无植绒附着力降低，无绒毛脱落 燃烧速度≤80mm/min ≤3级 无污染 10 耐化学品性 11 耐冷热交变性 植绒性能 可清洗性 4.5.12（d） 12 13 14 15 16 17 18 19 涂胶植绒附着性测试 植绒胶带附着性测试 植绒带剥离测试 植绒耐磨性测试 耐臭氧特性 阻燃性能 气味性 污染性 4.5.12（f） 4.5.12（f） 4.5.12（g） 4.5.12（h） 4.5.13 4.5.15 4.5.16 4.5.17 4 试验方法
4.1 试样
4.1.1 试样的选取数量和要求按照各项试样方法的规定进行。若无特殊规定，试样的数量一般为三件。
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4.1.2 材料性能的试样应尽可能从成品上获取，无法从成品上获取试样的零件由双方协商确定试样制取方式，并以此试样进行材料性能试验。 4.2 尺寸测量 4.2.1 断面形状
若非特别说明，采用放大投影的方法进行断面形状的测量。自由状态是指挤出断面在未受任何外力下的形状，安装状态是指挤出断面安装到和钣金形状一致的检具上后的形状。 4.2.2 长度尺寸
产品必须使用具有相应精度的量具或检具进行测量。 4.3 外观质量
用目测法对产品的外观质量进行检验。 4.4 材料性能试验方法 4.4.1 硬度
根据GB/T 531的规定对材料硬度进行测定。除了对供货状态的材料硬度进行测定，还需测定材料在80℃的去离子水中存放120h后（在23℃±2℃的室温恢复15min）和在70℃的环境中热空气老化70h后（在23℃±2℃的室温恢复16h至144h）的硬度变化。热空气老化试验按GB/T 3512的规定进行。 4.4.2 拉伸强度
根据GB/T 528的规定对材料拉伸强度进行测定，还需测定材料在80℃的去离子水中存放120h后（在23℃±2℃的室温恢复15min）的拉伸强度和在70℃的环境中热老化70h后（在23℃±2℃的室温恢复16h至144h）的拉伸强度变化率。热老化试验按GB/T 3512的规定进行。 4.4.3 拉断伸长率
根据GB/T 528的规定对材料扯断伸长率进行测定，除了对供货状态的材料扯断率进行测定，还需测定材料在80℃的去离子水中存放120h后（在23℃±2℃的室温恢复15min）的扯断伸长率和在70℃的环境中热老化70h后（在23℃±2℃的室温恢复16h至144h）的扯断伸长率变化率。热老化试验按GB/T 3512的规定进行。 4.4.4 脆性温度
根据GB/T 1682的规定对材料脆性温度进行测定。 4.4.5 耐臭氧性
根据GB/T 7762的规定对材料耐臭氧性进行测定。若非特别说明，材料的拉伸率为20%±2%，温度为40℃±2℃，时间为72h，臭氧浓度200pphm±20pphm。 4.4.6 压缩永久变形
根据GB/T 7759的规定对材料压缩永久变形进行测定。试样选用A型试样，压缩率为25%。 4.5 成品性能试验方法 4.5.1 插入力
根据QC/T 716的规定对插入力进行测定。除了对供货状态的零件插入力进行测定，还需测定零件在70℃的环境中热老化96h后（在23℃±2℃的室温恢复30min）的插入力。热老化试验按GB/T 3512的规定进行。
4.5.2 拔出力
根据QC/T 716的规定对拔出力进行测定。除了对供货状态的零件插拔出力进行测定，还需测定零件在70℃的环境中热老化96h后（在23℃±2℃的室温恢复30min）的拔出力。热老化试验按GB/T 3512的规定进行。
4.5.3 玻璃滑动阻力
将水切取长度为100mm±20mm试样，固定到专用测试工装上。使用专用夹具夹紧平板玻璃的两侧，确保玻璃在样件运动过程中保持平稳无晃动。启动试验机将样件沿竖直方向往上拉或往下推，确保样件相对玻璃的位置关系同实际装车位置，记录玻璃的滑动阻力，并观察水切唇边变形情况。推荐玻璃尺寸为120mm×120mm，玻璃厚度根据图纸要求。如无特殊说明，玻璃的运动速度为200mm/min，运动距离不小于100mm。
4.5.4 端盖拔出力
从零件成品上取下合适长度的带端盖样品，非端盖侧用测试工装固定，端盖侧用专用夹具夹紧。启动试验机将端盖拔出，拔出方向必须沿着零件的轴线方向。如无特殊说明，拔出速度为50mm/min。除了对供货状态的零件进行测试，还需测定零件在70℃的环境中存放70h后和在-40℃的环境中存放4h后的端盖拔出力，拔出力在同等的高温和低温环境下进行。
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4.5.5 耐寒性
从挤出段的唇边位置取下试样，试样长度为400mm±5mm，在-40℃±2℃的环境下存放24h后，将试样围绕?50mm的芯棒弯曲180°，观察试样的表面情况。 4.5.6 耐热性
从挤出段的任意部位取下试样，试样长度为100mm±2mm，件试样在70℃±2℃的环境下存放168h后，再在室温下放置30min，观察试样的表面情况。 4.5.7 耐潮湿性
从挤出段的任意部位取下试样，试样长度为100mm±2mm，件试样在70℃±2℃的环境下存放15min后，再在38℃±2℃，100%相对湿度的环境中168h，最后在室温下放置30min，观察试样的表面情况。 4.5.8 抗低温冻结性
从挤出段的任意部位取下试样，试样长度为100mm±2mm，将试样与适当尺寸的玻璃固定于专用工装，玻璃与试样保持实际装车的相对位置关系。在试样的植绒面滴加10ml自来水，然后将工装水平放在-30℃±2℃的环境中保持20min。将试样取出后立即模拟实车玻璃运动方向拉出玻璃，观察试样表面情况。 4.5.9 热空气老化性能试验
根据GB/T 3512的规定进行气候交变试验。试样按要求放置结束后，在(23土2)℃环境温度下调节2h后，再进行相应的性能试。 4.5.10 耐紫外线照射试验
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a）外水切根据QC/T 639的规定进行耐紫外线照射试验，340mm波长光谱辐照度达到0.6W/m，累积
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辐照量3200kJ/m。
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b）内水切根据QC/T 639的规定进行耐紫外线照射试验，420mm波长光谱辐照度达到1.2W/m，累积
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辐照量560kJ/m。 4.5.11 耐化学性
从挤出段的任意部位取下试样，试样长度为150mm±2mm。
a）耐洗洁剂：用洗涤剂清洗，试验后不应出现可能拒收的颜色、光泽变化或材料黏结的脱离和皱褶；
b）耐清洁剂：用清洁剂清洗，零件保持清洁完好。 4.5.12 植绒性能
a）从挤出段的任意部位取下试样，观察试样的表面情况;
b）从挤出段的任意部位取下试样，试样长度为150mm±2mm，在80℃±2℃的环境下存放46h，观察试样的表面情况;
c）从挤出段的任意部位取下试样，试样长度为400mm±5mm，在-40℃±2℃的环境下存放4h，将试样围绕?50mm的芯棒弯曲180°，观察试样的表面情况;
d）从挤出段的任意部位取下试样，试样长度为150mm±2mm，分别使用中性肥皂基的洗涤剂、异丙醇、清洗用汽油、水灯清洗剂擦拭试样表面。方法为使用白色棉布浸透清洗剂适当挤出多余液体，在试样表面来回擦拭20次。使用经清洗剂擦拭的试样进行植绒耐磨性试验，试验方法按照QC/T 711的规定;
e）从挤出段的植绒部位取下3个试样，试样尺寸为250mm×25mm，将试样放置在80℃±2℃的环境下存放20min，在室温下恢复10min，再放置在-40℃±2℃的环境下存放10min，在室温下恢复10min，重复以上循环3次。第一试样使用宽度为2.8mm，头部为R0.5的淬火钢磨头，以0.25kg负荷、60次/min的频率往复磨损500次。第二试样浸入水中1h后，重复第一试样的耐磨试验（每20次往复加注2ml水）。第三试样使用合适的刀具在试样表面刻划2mm×2mm的方格100个，刻线必须穿透植绒层，使用3M 610或TESA 4657胶带贴覆植绒表面并压实，以与水平成45°方向扯下胶带;
f）从挤出段的植绒部位取下3个试样，试样尺寸为250mm×25mm。分别使用1号GEM回形针大头端施以0.5kg负荷，进行10个循环的往复擦拭，若无特别说明擦拭速度37m/s。第一试样在供货状态测试。第二试样在温度为38℃±2℃，相对湿度为95%±5%的环境下存放24h后测试。第三试样在使用化学试剂（种类由双方协商确定）浸5min后测试;
g）从挤出段的植绒部位取下3个试样，试样尺寸为250mm×25mm。第一试样在供货状态测试。第二试样在温度为38℃±2℃，相对湿度为95%±5%的环境下存放24h后测试。第三试样以白色棉布浸透在石脑油中，然后取出并挤出多余试剂，擦拭后进行测试。测试时在试样表面刻两条间距为6.3mm的平行线，长度30mm，将此区域的植绒带沿着基体向180°的方向剥离基体。此项测试仅针对贴植绒带的水切;
h）从挤出段的植绒部位取下3个试样，试样尺寸为250mm×25mm，根据QC/T 711的规定进行植绒
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耐磨性测试。 4.5.13 耐臭氧性
从挤出段的任意部位取下试样，将试样放置在温度38℃±2℃，臭氧浓度为200pphm±20pphm的试验箱中，并存放72h。取出试样观察植绒表面情况。 4.5.14 耐腐蚀性测试
对于亮面水切试样根据ISO 9227的规定进行CASS测试（49℃*48h）。 4.5.15 阻燃性能
根据GB/T 8410的规定进行阻燃性能试验。 4.5.16 气味性
成品件在供货状态无不良气味。 4.5.17 污染性
按QC/T 643进行污染性试验及进行评定。不允许在试板上出现棕色污染轮廓。当有要求时对此项进行测定。成品件与车身油漆接触的建议进行油漆惰性的检验，油漆惰性的检测可按照以下方法进行：将适当大小的样片夹持在二块车身白色漆或其它浅色漆油漆板（油漆板按照车身涂装技术条件手工喷涂或者挂板在涂装线上制备，油漆板在制作完成后24h至四周内使用）上，并给于10N/cm2的加载，经过80℃ 循环空气作48h存放后，油漆板表面不得出现任何超越敷漆试样外形的变更，在接触点，只许上漆表面少有光亮或膨胀。 5
检验规则
5.1 出厂检验
5.1.1 产品必须经质检部门检验合格并签发合格证后方准出厂。 5.1.2 检验项目由需求方和供应商商定。 5.2 型式检验
5.2.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b) 原材料、工艺有重大改变，可能影响产品性能时； c) 正常生产，每年进行一次；
d) 停产6个月以上重新恢复生产时；
e) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
5.2.2 型式检验的样品是从出厂检验合格的产品中随机抽取5件作为试样。 5.2.3 型式检验项目为本标准技术要求中规定的全部项目。 5.3 判定规则
如果任意一项性能没有达到该产品性能指标，则此产品为不合格品，则可重抽样一次对不合格项目进行复检，如仍不合格，则可判定该批产品不合格。 6 产品标识、包装、运贮
6.1 产品标识、包装、运贮以满足使用厂的要求为原则。 6.2 其他要求可由供需双方另行合约规定。
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车门内、外水切技术规范
