附件：
危险化学品企业事故隐患清单自查表
检查单位：
合成中心
检查时间：
2024 年 11 月 2 日
被检查人（签字）： 检查重点
序号 1 2 3
被检查单位负责人（签字）： 检查方式 标识、介质 查现场 查现场及查 资料
检查内容
是
否
不涉及
库区标志是否与储存介质相吻合
库房内存放是否规范，是否预留出足够的安全通道，是否涉嫌超量储存。
仓库门前无标识牌，未标明火灾危险性类别、储存品种及数量等；无机械通风装置；是否分区分 类储存危险化学品； 是否设置可燃气体检测报警装置和洗眼冲淋装置； 进出通道是否采取防流散
措施，是否有温湿度计及记录。 仓库内物料是否混放，不同物料存放是否按要求分开一定距离。 甲类仓库大门口是否有防液体流散措施，
危险化学品 储
存不规范，
5 储
超量、超品种
存
4
查现场
是否实施封堵并满
查现场
防火分区内防爆墙是否开设固定门，
足耐火极限不低于 4 小时的要求。
甲类仓库内化学品储存是否符合要求，化学品是否分类、分垛存放，是否完全按化学品的种类设 置相应的品名立牌，部分化学品的堆垛超限。 易制爆物品专用仓库，底部通风气窗是否被封堵
环氧类稀释剂是否按要求存放在通风阴凉处，是否露天存放，阳光暴晒。 是否超经营许可范围经营危险化学品。
查现场及查
资料 查现场 查现场 查现场及查 资料
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库房内的涂料和环氧稀释剂是否储存过密， 设计储量储存环氧稀释剂。
仓库内甲类易燃液体和强氧化物是否混存。
遮挡消防设施， 是否预留安全和消防通道是否超库房
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查现场及查
资料
查现场及查
资料 查现场
甲、乙类仓库大门未进行等电位接地，可燃气体报警仪现场无声光报警功能。
固定式可燃气体报警器无声光报警功能；泵房固定式报警器设置高度不足。（重大事故隐患）； 可燃气体报警器存在故障，未及时进行处理；报警器通讯存在问题，现场设备完好，但中控室显示存在故障。（重大事故隐患）
罐区内部分储罐不具备紧急切断功能。（重大事故隐患）
油罐液位、温度、压力等参数未见在屏幕上显示。（重大事故隐患）
查现场及查
资料
查现场及查
资料
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查现场
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16
储罐液位显示 778mm ，浮盘已落底。（重大事故隐患）
视频监控摄像头的设置 （如数量、 高度等） 不满足整个罐区全覆盖和对罐顶实施有效监控的要求。
查现场
重大危险源自动控制系统、安全仪表系统不符合规范要求或未安装
查现场
卸油泵房内的过滤器、手动放气阀的设置存在缺陷，现有设计采用室内排放，存在污染作业环境 和引发火灾爆炸安全事故的危险，排放作业凭经验确定终点，未设置（或者设计）指示性仪表。 汽油 5E 罐区储罐只设有一种液位计，不符合要求。
液化气、丙烯腈罐区没有配备独立的安全仪表系统（SIS），未明确整改完成时间。
与金属储罐相接的仪表配线未采用金属管屏蔽保护，配线金属管上下两端与罐壁未做电气连接，仪表未安装适应的浪涌保护器。
泡沫站储罐上无液位计；泡沫液管线上无泡沫混合液实验检测口，一直未进行喷射测试，无法确 定泡沫系统是否可靠有效。
一级危险化学品重大危险源未投运独立的安全仪表系统。
储罐的液位、温度、压力等参数采用PLC控制，无法在控制室屏幕上显示。
查现场
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查现场
查现场
查现场
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查现场及查
资料
查现场
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储罐内物料为柴油，但设置的为有毒气体报警器。
查现场
查现场及查
资料
查现场及查
资料
已经构成重大危险源，但没有重大危险源评估报告。
属于一、二级重大危险源的异丙醇储罐进出口阀门未设置紧急切断阀
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作业票证是否符合 GB30871-2014 的要求，“涉及的其他特殊作业”是否漏填。
特殊动火票证作业时间早于签发时间，动火作业票未确认结束作业时间。（重大事故隐患）
查现场及查
资料
查现场及查
动火等特殊作业安全管理制度不落
属于特殊动火和一级动火的作业按照二级动火作业组织实施。（重大事故隐患）
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动火作业票证填写字迹模糊不清，无法辨认施工作业部位及作业内容。
施工方案中制定的生产区与施工区之间设置物理隔离措施未落实的情况下， 边生产边在老装置旁 新建生产装置，施工人员多，动火、吊装、动土等多种特殊作业同时进行，未按规定办理特殊作业许可手续。
乙丙醇罐进出口阀门未设置自动控制阀。（重大事故隐患）
液化气体储罐进出物料管线上设有液压手动切断阀，未采取液位报警及联锁切断措施。
故隐患）
实
资料 查现场及查
资料
查现场及查
资料
5
查现场及查
资料
1
查现场
（重大事
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查现场
油气储罐作业管理违反《油气罐区防火防爆十条规定》
储罐运行记录中多个油罐浮盘在运行中处于落底状态。（重大事故隐患）
储罐盛装柴油介质，周围应装设可燃气体泄漏检测报警设施，但实际设置的为有毒气体报警器。
（重大事故隐患）
查现场
查现场
原油储罐的进出口管线不具备紧急切断功能。（重大事故隐患） 储罐（ 10 万 m3）未设低低液位连锁。（重大事故隐患）
储罐罐壁中间设置了加强圈，但加强圈底部未增设一圈罐壁消防水冷却喷淋管线。
查现场
查现场
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查现场
8 石脑油罐区一个储罐根部防水有破损现象，易积聚湿气，造成腐蚀加速。 查现场
9 罐区泡沫站紧邻防火堤布置，现场无人值守，但不具备远程控制功能。 查现场
10 成品油罐区的储罐罐壁最下部加强圈下缺少冷却喷淋水管
查现场
原油罐区储罐的地上消防管线与罐壁上的泡沫混合液立管之间未采用金属软管连接。
11 查现场
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成品油油罐的半固定式消防系统接口不足，无法支撑整个泡沫系统。
查现场
原油储罐顶部抗风圈上设置的一圈冷却喷射水管，恰好设置在环向通道中心， 严重影响作业人员
13 通行，也影响紧急情况下人员逃生及消防人员作业。
查现场
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与金属储罐相接的仪表配线金属管上下两端与罐壁未做电气连接，仪表未安装适应的浪涌保护
器；现场仪表的金属外壳未就近接地或者就近与金属储罐等接地的金属体相连接
查现场
15 罐区防火堤外泡沫总管线上设置的泡沫栓处均未设置泡沫栓箱， 当浮盘内出现流淌火、 局部密封 处小火时，不能及时进行处置。
查现场
16 罐区泡沫消防管线顶部未设置自动排气阀， 防火堤外的泡沫管线上未设置检测泡沫发生器工作压
力的压力表接口。
查现场
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罐区围堰外未实现雨排水和含油污水分流阀门切换， 且每个防火分区的生产污水管道没有独立的
排出口水封。
查现场
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金属储罐上的量油
现场仪表的金属外壳未就近接地或者就近与金属储罐等接地的金属体相连接；孔的金属附件未进行等电位连接；电动机外壳未就近接地。
查现场
罐区的立式储罐的地上消防管线与罐壁上的泡沫混合液立管之间未采用金属软管连接；
罐区的固
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查现场及资定式泡沫系统自投用后，一直未进行喷射测试，无法确定泡沫系统是否可靠有效。
料
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罐区防火堤的穿管处未封堵，存在较大开口，防火堤的完整性无法保证。
查现场
8000 立方立式储罐罐壁中间设置了三道罐壁加强圈，但加强圈底部未设一圈罐壁消防水冷却喷淋 管线，影响罐壁喷淋效果，整个储罐只在顶部设置了一圈冷却喷淋水管，且未完全形成环形，在 2 21
段喷淋管线之间有约 3m 的间断区，恰好在操作扶梯处，该区域的罐壁无法得到喷淋保护；
该喷淋管线的喷淋头是人为砸扁的支管，不是正规的消防水喷射口，无法保证罐壁均匀喷淋，也
查现场
无法保证喷淋强度。
22 安全阀与罐体间截止阀无铅封，且无启闭标识。
查现场 23 储罐电伴热防爆接线盒外壳未接地，防爆接线盒外壳紧固螺栓松动，多余的进线口未封堵。 查现场 24 储罐区可燃气体报警器安装高度过低，只有200mm 。 查现场 25 罐区防火堤内电缆未做埋地敷设，且未采取防火措施。 查现场 26 储罐人工切水口未设置防止误操作的设施或者警示标识 查现场 27 液态烃罐磁翻板液位计失效，脱水罐玻璃板液位计模糊不清。 查现场 28 丙烯和氯乙烯球罐顶部的安全阀放空线直排大气。 查现场 29 储罐设置的低低液位报警高度为
500mm, 存在浮盘落底隐患，储罐在高报警液位以上运行。
查现场 30 储罐低低液位报警值设置低于浮盘高度，且浮盘存在落底的情况。 查现场 31 罐顶取样口附近无接地端子
查现场 32 丙烯球罐工艺系统最高工作压力高于球罐检验报告给定的压力值。
查现场及资
料 33 储罐的低低液位 DCS系统报警，但中控室中无声光显示。
查现场 34 罐区防水堤外消防泡沫线手动阀门保持常开状态，现场无误关保护措施 查现场 35 球罐区 SIS系统尚未投用。 查现场 36 气体检测报警仪安装高度低。
查现场 37 故障隐患登记台账，人员已上报已处理，但未达到效果。
查现场及资
料
危险化学品企业事故隐患清单检查表--实用.doc
